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Referenzen - Handel

PUMA Intralogistik

Daten und Fakten

  • Silolager mit 17.772 Palettenstellplätze
  • 6 autom. Palettenregalbediengeräte (30 Doppelspiele/h pro RBG)
  • Palettenfördertechnik
  • Fachbodenlager mit 35.000 Kartonstellplätze
  • 2.300 Meter Behälterfördertechnik mit 32 Kommisionierbahnhöfen

PUMA

Der Kunde
Mit einem Logistikzentrum in Schlüsselfeld fasste die PUMA AG, einer der weltweit führenden Sportartikelhersteller mit Sitz in Herzogenaurach, ihre dezentralen Lager in einem Logistikzentrum in Schlüsselfeld zusammen.

Die Anforderung
Mehr als 35.000 Artikel des Unternehmens sollten so gelagert werden, dass sie in kürzester Zeit fehlerfrei kommissioniert und als Paket verpackt die Anlage wieder verlassen können. Die Klinkhammer Group verantwortete als Generalunternehmer die konzeptionelle Planung, die komplette Ausrüstung mit Fördertechnik, Anlagensteuerung und Lagerverwaltung, sowie die schlüsselfertige Übergabe des Objekts. Das komplette Baugewerk lag ebenfalls in der Verantwortung von Klinkhammer. Man entschied sich für eine Kombination aus automatisiertem Hochregallager (HRL) und manuell bedientem Fachbodenlager.

Die Lösung
Kommissioniert wird nach dem Pick and Pack- Verfahren unter Zuhilfenahme eines vereinfachten Pick-to-Light-Systems. Das automatische Paletten-Hochregallager besteht aus sechs Regalgassen mit rund 18.000 Stellplätzen. Bediengeräte und Querverfahrwagen schaffen 165 Doppelspiele pro Stunde. In der Vorzone des Paletten-Hochregallagers erfolgt auch die Nachschubsteuerung des Fachbodenlagers (35.000 Kartonplätze) auf Einzelkarton-Basis. Die am I-Punkt aufgesetzten Kundenkartons können bis zu 32 Kommissionierbahnhöfe anfahren. Der fertig kommissionierte Kundenkarton gelangt nach einer Stichprobenkontrolle sowie automatischer Verklebung und Umreifung zum Versand.

Die Kundenvorteile
Im Logistikzentrum verlässt rechnerisch alle 9 Sekunden ein Paket die Anlage; insgesamt werden 35.000 Artikelpositionen logistisch verwaltet. Mit der gesteuerten Bedienerführung konnte die Fehlerquote - bei einem täglichen Volumen von 40.000 Teilen - in den Promillebereich gesenkt werden. Damit sind die Kapazitätsgrenzen jedoch noch nicht erreicht - je nach Bedarf kann erweitert werden, egal ob Hochregallager, Kommissionierung oder Fördertechnik. Für weitere Informationen:

PDF-Referenzblatt

TTI

Daten und Fakten

  • Klinkhammer Steuerungstechnik KlinCONTROL® und Anlagenvisualisierung KlinkVISION®
  • Warehouse Management Software KlinkWARE®
  • Shuttle-Lager, rund 12.000 Behälterstellplätze
  • Autostore-Lager, 110 Fahrzeuge, ca. 220.000 Behälter im Endausbau
  • Staplerbedientes Palettenlager: 30.000 Palettenstellplätze
  • 2.150 Fördertechnik-Antriebe
  • Versand von 22.000 Paketen pro Tag an 70 Packplätzen

TTI

Der Kunde
TTI Inc. ist mit rund 4.700 Mitarbeitern einer der weltmarktführenden Distributoren für passive, diskrete und elektromechanische Bauelemente sowie Leistungs-, Sensor- und Steckverbinderkomponenten. Die Europazentrale liegt in Maisach bei München. Von dort werden gut 11.000 europäische Kunden mit ca. 250.000 verschiedenen passiven Bauelementen, Steckverbindern und elektromechanischen Bauteilen beliefert. Rund 100.000 Artikel sind davon ständig auf Lager.

Die Anforderung
Aufgrund des starken Wachstums wurde der Logistikstandort Maisach automatisiert, reorganisiert und um einen rund 15.000 m2 großen Anbau erweitert. Unterschiedliche Lagersysteme des neuen Distributionszentrums sollten mit einer einheitlichen Steuerungstechnik und dem übergreifenden Klinkhammer Lagerverwaltungssystem inklusive Materialflussrechner ausgestattet werden. Ziel war es, die Performance des Gesamtsystems zu erhöhen und die Materialflüsse noch effizienter zu gestalten.

Die Lösung
Integriert wurden Fachboden-, Lift-, Autostore-, Shuttle- und Palettenlager sowie Fördertechnik und 70 Packplätze. Der modulare Aufbau der WMS-Software KlinkWARE® inklusive Materialflussteuerung, die einheitliche Steuerungstechnik KlinCONTROL® sowie das intelligente Visualisierungssystem KlinkVISION® gewährleisten höchste Verfügbarkeit und Transparenz der Gesamtanlage. Auf Paletten angelieferte Kartons werden in Behälter umgepackt und in eines der größten Autostore-Lager eingelagert. Es ist in der zweiten Ausbaustufe mit 110 Fahrzeugen, rund 220.000 Behälterstellplätzen und ca. 50 Put-to-Light-Kommissionier-Arbeitsplätzen ausgestattet. Die aus der Autostore-Kommissionierung kommenden Behälter werden über eine Schnittstelle an den Klinkhammer Materialflussrechner gemeldet und anschließend im 2-gassigen Shuttle-Lager mit 28 ebenen-gebundenen Shuttles und rund 12.000 Behälterstellplätzen zur Auftragszusammenführung zwischengelagert. Ein 28-gassiges, manuelles Lager mit etwa 30.000 Palettenstellplätzen ist ebenso wie ein Liftlager an die Lagerverwaltungssoftware angebunden.    Pdf-Referenzblatt

Die Kundenvorteile

  • Ganzheitliches Steuerungskonzept für Lagersysteme verschiedener Hersteller zur Erhöhung der Effizienz des Gesamtsystems
  • Übergreifendes Klinkhammer Warehouse Management System mit Materialflussrechner

Daten und Fakten

  • Zwei-gassiges, ebenen-gebundenes automatisches Shuttlelager mit 38 Shuttles für 30.000 Behälter
  • 1.500 Ein- und Auslagerungen pro Stunde
  • 6 Kommissionier-Arbeitsplätze
  • 16 Pack-Arbeitsplätze über 16 Versandbahnen
  • Klinkhammer Anlagensteuerung und Visualisierung KlinkVISION®
  • KlinkWARE® Lagerverwaltungssoftware mit Schnittstelle zum ERP-System

X-KOM

Der Kunde
X-KOM ist mit 1.300 Mitarbeitern einer der bekanntesten Multi-Channel-Händler für Unterhaltungselektronik, IT und Computer in Polen. Mit über 26 stationären Geschäften und einem Onlineshop ist das Unternehmen seit 2002 auf permanentem Wachstumskurs.

Die Anforderung
Um für die dynamisch steigenden Anforderungen an den E-Commerce vorbereitet zu sein, hat sich X-KOM entschieden, sein Distributionslager neu auszurichten. Ein Shuttlelager mit 38 Shuttles und 8 Hebern sorgen mit rund 1.500 Ein- und Auslagerungen pro Stunde für eine extrem hohe Performance. Klinkhammer liefert die Intelligenz im Multi-Channel-Lager und ist für die einheitliche Steuerungstechnik, Warehouse Management Software und Materialflussteuerung verantwortlich.

Die Lösung
Umgesetzt wurde ein leistungsfähiges, zwei-gassiges Behälterlager mit 38 ebenen-gebundenen Shuttle-Fahrzeugen und ca. 30.000 Stellplätzen. Die Lagerverwaltungssoftware KlinkWARE® übernimmt die komplexe Anlagen- und Materialflusssteuerung der acht direkt in das Shuttlelager integrierten Heber. Vier der sechs fördertechnisch angebundenen Kommissionier-Arbeitsplätze sind mit Multi-Order-Picking-Systemen ausgestattet. Für den Onlinehandel wird die Ware direkt in Kartons verpackt, die Filialen erhalten Behälterware. Eine automatische Anlage zum Aufrichten und Bestücken der Kartons mit Füllmaterial unterstützt die Mitarbeiter im Versand. 1.500 Pakete werden pro Stunde an 16 Pack-Arbeitsplätzen über 16 Versandbahnen verteilt und für den Versand bereitgestellt. Klinkhammer fungiert mit seiner Steuerungstechnik und Software als „Gehirn der Anlage“ und bringt die erforderliche Erfahrung mit, komplexe Lager- und Kommissioniersysteme zu steuern.

Die Kundenvorteile 
19 Shuttles und 4 Heber pro Gasse sorgen mit rund 1.500 Ein- und Auslagerungen pro Stunde für eine extrem hohe Performance im Lager. Unterschiedliche Lagersysteme wurden mit einer einheitlichen Steuerungstechnik und einem übergreifenden Klinkhammer Lagerverwaltungssystem inklusive Materialflussrechner ausgestattet.

ACVK Intralogistik

Daten und Fakten

  • Hochregallager (4.000 Stellplätze)
  • Doppeltiefe Lagerung von Paletten von bis zu 1,5 Tonnen
  • Zwei Entstapelmaschinen

A.C.V.K., Großhandel - Haus und Bau

Der Kunde
A.C.V.K., mit Sitz in Kortrijk in Belgien, ist im Bereich Großhandel mit Materialen für Haus und Bau tätig.

Die Anforderungen
Aufgrund der Fertigungstoleranzen bei der Farbgebung von Fliesen wurde eine Chargenverwaltung integriert, die die Nuancen der Oberflächenbeschaffenheit definiert und damit in sich stimmige Lieferungen ermöglicht. Für Lagerung und Handling seiner Produkte wurde ein HRL mit ca. 4.000 Stellplätzen erbaut und ein vorhandenes manuelles Lager integriert. Eine Besonderheit ist die doppeltiefe Lagerung von Paletten von bis zu 1,5 Tonnen.

Die Lösung
Der Wareneingang erfolgt an einem Arbeitsplatz mit zwei Entstapelmaschinen für Trägerpaletten unterschiedlicher Formate. Hier wird entschieden, ob der Zugang zum automatischen oder manuellen Lagerbereich erfolgt. Die Kommissionierung im HRL erfolgt über drei Kommissionerstationen bestehend aus jeweils drei Förderern für Teilentnahmen und zwei zusätzlichen Bahnen für Vollpalettenauslagerung nach dem Prinzip Ware-zum-Mann. Ein Verfahrwagen ver- und entsorgt die Plätze entsprechend ihrer Kommissionierreihenfolge. Diese ist wichtig, da die Produkte schwer und zerbrechlich sind. Ebenso erfolgt schon bei der Kommissionierung eine Vorsortierung der Produkte für den Endkunden auf Versandpaletten. Das manuelle Lager wird durch Datenfunk in Form von Staplerterminals bedient - die Kommissionierung erfolgt Mann-zur-Ware. Der Auftragsstart für kombinierte Aufträge aus HRL und manuellem Lager erfolgt im automatischen Bereich, um die vorkonfektionierten Auftragspaletten im manuellen Bereich flexibel zu komplettieren.  Die Arbeitsplatz- sowie Web-Anwendungen sind mehrsprachig ausgeführt. Anpassungen von Übersetzungen kann der Kunde selbst vornehmen.

AKF Intralogistik

Daten und Fakten

  • Behälterlager, 3-geschossig, 12.960 Lagerplätze,
  • Blocklager für Paletten, 112 Stellplätze, mit Stapler bedient
  • DC21 Lagerverwaltungssystem
  • Pick-By-Voice Kommissionierung

AKF - Automobile, Krafträder, Fahrzeugteile

Der Kunde
Den Schwerpunkt im Artikelspektrum von AKF bilden Ersatzteile für Krafträder der Hersteller Simson und MZ.

Die Anforderungen
Das Lager ist unterteilt in einen Behälterlagerbereich, einen manuellen Hochregal-Palettenlagerbereich und eine freie Lagerfläche (Blocklager) für Paletten. Die freie Lagerfläche ist durch Markierungen auf dem Boden in mehrere Lagerplätze unterteilt und dient als Lager für Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit.

Die Lösung
Für eine eingehende Bestellung ermittelt das DC21 Lagerverwaltungssystem zunächst die Lagerplätze der zu entnehmenden Ware. Für Ware im Fachbodenlager wird durch zentralen Auftragsstart auf der Behälterfördertechnik (automatischer I-Punkt) ein Leerbehälter gestartet und nacheinander in diejenigen Zonen (Stationskommissionierung) gesteuert, in denen Entnahmen zu tätigen sind. Die Entnahmen werden über Pick-By-Voice abgewickelt. Der Bediener, der ein Voice-MDE am Gürtel trägt, liest den Behälterbarcode vor und erfährt über sein Headset je Entnahme die Lagerplatzkoordinaten und die zu entnehmende Menge.Andere Lagerbewegungen (Einlagerung, Umlagerung, Nachschub, Kommissionierung aus den anderen Lagerbereichen, Inventur) werden über konventionelle MDE mit Scanner und Touchscreen abgewickelt, die ebenfalls über Datenfunk mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden sind. Teilweise sind Paletten im Hochregal vom Behälterlager aus für Entnahmen zugänglich. Auf diese Paletten wird bei der Kommissionierung von kleinen Mengen ebenfalls über Pick-By-Voice bedient. Der Auftragssplit findet ein Optimum zwischen dem Aufbrauchen von Anbruchpaletten und der minimalen Anzahl von Zugriffen bei der Kommissionierung.Das Lagerverwaltungssystem generiert abhängig von den Einstellungen in den Artikelstammdaten Nachschubtransporte von einem einfachen Palettenstellplatz in einen vom Behälterlager aus zugänglichen Palettenstellplatz Nachschubtransporte. So werden u.a. aus einem einfachen Palettenstellplatz Waren in einen vom Behälterlager aus zugänglichen Stellplatz umgelagert. Da ein Ladenverkauf an das Lager angeschlossen ist, besteht auch die Möglichkeit, einen Eilauftrag durchgängig - ohne Nutzung der Fördertechnik und nur durch einen Mitarbeiter - und sofort durchzuführen.

Bruetsch Rueegger Intralogistik

Daten und Fakten

  • Palettenstollenlager und Standardlager mit Schmalgangstapler (3.636 Stellplätze)
  • Fachbodenregalanlage: 13.000 Fachböden
  • Kompaktlager mit 157.000 Artikelstellplätzen
  • Behälterförderstrecke: 2.100 m
  • Auftragszusammenführungspuffer: 2 Regalbediengeräte, 2.700 Behälterstellplätze
  • Pick-by-Voice-Kommissionierung: 160 Picks/Std./Mitarbeiter
  • Pick-by-Light-Kommissionierung: 240 Picks/Std./Mitarbeiter
  • Lagerverwaltungssoftware DC21 mit Schnittstelle zum ERP-System

Brütsch Rüegger, Werkzeughandel (Schweiz)

Der Kunde
Produktverfügbarkeit und Schnelligkeit bei der Auslieferung zeichnen die Bruetsch Ruegger Werkzeuge AG in der Schweiz als Vollsortiment-Anbieter für Qualitätswerkzeuge in den Bereichen Mess,- Fertigungs- und Montagetechnik sowie Normteile und Arbeitsschutz aus.

Die Anforderungen
Wer bis 17:00 Uhr telefonisch bzw. bis 17:30 Uhr online bestellt, dem wird die Zustellung am nächsten Morgen zugesichert. Um diese Zusage einhalten zu können, ist eine Verfügbarkeit aller angebotenen Artikel zu 98,9 % und modernste Intralogistik unerlässlich.

Die Lösung
Bedingt durch bauliche Einschränkungen in der Bestandsimmobilie wurde mit unserem Kunden ein kompletter Neubau, bestehend aus 2 Hallen mit insgesamt 21.160 m² sowie kundenspezifisch zugeschnittener Automatisierungstechnik, geplant und realisiert. Während der Neubau-, Inbetriebnahme- und Systemimplementierungs-Phase durften sich keine negativen Auswirkungen auf das Tagesgeschäft ergeben. Diese Prämisse galt umso mehr, da im laufenden Betrieb das Klinkhammer Lagerverwaltungssystem DC 21 an ein bereits vorhandenes ERP-System angebunden wurde.

Die Kundenvorteile
Eine enorme Steigerung der Kommissionierleistung sowie die Erhöhung der Lieferfähigkeit und -qualität unterstreichen die perfekte Projektplanung und Anlagenimplementierung durch die Klinkhammer Group bei der Brütsch Rüegger Werkzeuge AG. Als weiterer Benefit ergibt sich die gestiegene Sicherheit und Transparenz bei den prozessgesteuerten Abläufen. Der kontinuierliche Überblick über alle Logistikbewegungen ermöglicht eine flexible Anpassung an das Tagesgeschäft und einen dynamischen und zielgerichteten Mitarbeitereinsatz. Für weitere Informationen:    PDF-Referenzblatt

Daten und Fakten

  • Fachbodenregalanlage: 2 Ebenen mit 12.446 Fachböden bzw. ca. 40.000 Artikellagerplätzen
  • Schubladenpark für Kleinsortiment: 260 Schränke mit 2.340 Schubladen, Kapazität für 52.543 Lagerplätze
  • Behälterfördertechnik: 1.230 m Förderstrecke
  • Kommissionierung mit Pick-by-Voice: Fachbodenlager, Schubladenpark, Palettenlager
  • Auftragszusammenführungspuffer:    1 Regalbediengerät, 504 Stellplätze

Perschmann / Hoffmann Group, Wekzeughandel

Der Kunde
Die Hch. Perschmann GmbH ist seit 1996 Partner der Hoffmann Group, Europas führendem Systempartner für Qualitätswerkzeuge. Die flächendeckende Betreuung wird durch 2.700 Mitarbeiter, 432 davon bei den Firmen Hch. Perschmann GmbH, Perschmann Calibration GmbH und Perschmann in Polen sichergestellt. Das Vertriebsgebiet von Perschmann erstreckt sich im Bereich zwischen der Linie Kassel, Hannover, Lüneburg, Wismar und der Linie Kassel, Halle, Cottbus. Polen wird landesweit durch das Tochterunternehmen Perschmann Sp. z o.o mit Sitz in Poznan betreut.

Die Anforderung
Im Laufe der vergangenen Jahre hat sich das Artikelvolumen von 40.000 auf knapp 70.000 Artikel fast verdoppelt. Um das Leistungsversprechen von 99,9% Liefergenauigkeit und 99% Lieferfähigkeit auch in Zukunft einhalten zu können, musste die Anzahl der verfügbaren Lagerplätze angepasst werden. Zudem sollte die Lagerkapazität speziell für Klein- und Kleinstteile erhöht und die Kommissionierleistung optimiert werden.

Die Lösung
In der neuen Logistikhalle wurden der Wareneingang, die Lagerung, die Kommissionierung, die Verpackung und der Versand von Werkzeugen neu organisiert. Bei einer Gesamthöhe der neuen Halle von 10,70 m und einer Fläche von rund 62 x 31 m mit zwei Geschossen, wurde u.a. ein Schubladenpark errichtet und fördertechnisch angebunden. Dabei wurde die Behälterfördertechnik aus der bestehenden Halle 2 mit dem Schubladenpark für die Kleinteile und dem Leerbehälterpuffer in der neuen Halle 3 verbunden. Zusätzlich konnte eine extreme Verdichtung von Klein- und Kleinstteilen bei kurzen Kommissionier wegen erreicht werden. Durch den Einsatz von Pick-by-Voice wurde die Produktivität erhöht, die Fehlerquote verringert und die Pickleistung weiter verbessert.

Die Kundenvorteile
Durch die hohe Artikeldichte im Schubladenpark sind die Wege für die Kommissionierer bei Perschmann deutlich kürzer geworden. Auch die Arbeitshöhen wurden ergonomisch optimiert. Zudem werden die Kommissioniermitarbeiter über Pick-by-Voice geführt, was die Pickleistung von 90 Picks auf nahezu 150 Picks pro Stunde und Mitarbeiter erhöht. Auch die Fehlerrate hat sich verringert. So hat Perschmann mit der neuen Logistikhalle nicht nur mehr Raum für Qualitätswerkzeuge und Zubehör gewonnen, das Unternehmen hat durch das Intralogistikkonzept das Leistungsversprechen für Lieferfähigkeit und Liefergenauigkeit, auch bei steigender Produktvielfalt, mehr als erfüllt. 

PDF-Referenzblatt

Daten und Fakten

  • Fachbodenlager mit 30.000 Plätzen
  • Manuelles Palettenlager mit ca. 1.000 Plätzen
  • 500 m Rollenfördertechnik verbinden 9 Kommissionierbereiche und Bahnhöfe
  • Kommissionierung per Pick-by-voice
  • 400 Picks/h; 450 Pos/h; 100 Collis/h
  • Papierlose Kommissionierung
  • Lagerverwaltungssoftware DC21, Schnittstelle zum ERP-System

Riegler, Druckluftarmaturen

Der Kunde
Heute bestellt, morgen Vormittag beim Kunden - dieses Versprechen ist die Grundlage für den Erfolg des Druckluft- und Pneumatik-Spezialisten Riegler aus Bad Urach. Das Unternehmen handelt mit 35.000 Artikeln – darunter Druckluftwartungsgeräte, Manometer, Absperrorgane, Verschraubungen und Verbindungsteile, Pneumatikzylinder sowie Schläuche und Pistolen – und beliefert rund 15.000 Kunden.

Die Anforderungen
Riegler stieß mit seinem Paletten-, Fachboden und Liftlager an seine Kapazitätsgrenzen. Um die Intralogistik-Prozesse optimal den zukünftigen Anforderungen anzupassen, wurde das Riegler Logistikzentrum um ein hochmodernes, automatisches Kleinteilelager und eine Fördertechnikbühne mit Kommissionierplätzen erweitert.

Die Lösung
Klinkhammer prüfte unterschiedlichste Alternativen. Der Variantenvergleich betrachtete die Vor- und Nachteile, Investitionskosten, Kapazitäts- und Leistungsgrenzen sowie den Personal- und Platzbedarf. Die Entscheidung fiel auf ein automatisches 2-gassiges Kleinteilelager mit Kommissionierbühne, das über Fördertechnik an alle bestehenden Lagerbereiche angebunden ist. Ein cleveres Detail dabei ist die flexible Behältereinteilung. Wenn zusätzliche Lagerkapazität erforderlich ist, können die Lagerbehälter mehrfach unterteilt werden. So besteht die Möglichkeit, Kleinstteile äußerst platzsparend einzulagern. Der Nachschub ins Fachbodenlager mit 30.000 Stellplätzen erfolgt ebenfalls über die Behälter-Fördertechnik aus dem automatischen Kleinteilelager, dem manuellen Palettenlager mit 3.500 Plätzen oder direkt aus dem Wareneingang. Im Fachbodenlager wird per Pick-by-Voice kommissioniert. Insgesamt 700 m Behälterfördertechnik verbindet alle Lagerbereiche. Die Lagerverwaltung wird über das Klinkhammer-Warehouse-Management-System und den Materialflussrechner gesteuert. Die Anlage ist an den Remote Service angeschlossen und wird durch den Klinkhammer Service24 zentral überwacht und betreut.

Die Kundenvorteile
Mit der Entscheidung für ein modernes, automatisches Kleinteilelager und einer Fördertechnikbühne mit Kommissionierplätzen wurde die Lagerkapazität und Kommissionierleistung fast verdoppelt. Bei Bedarf ist das automatische Kleinteilelager in seiner Länge und Breite erweiterungsfähig.                                                                                                                    Pdf-Referenzblatt

Klinkhammer Intralogistics

Daten und Fakten

  • 4,3 km Behälterfördertechnik verbinden alle Lagerbereiche
  • 28 Kommissionier-Bahnhöfe
  • 8 Wareneingangsplätze
  • Auftragszusammenführungspuffer mit Multi-Level-Shuttle (1.100 Behälterstellplätze)
  • 18 Liftlager mit 9 Kommissionierplätzen und automatischem Nachschubpuffer
  • Packerei mit 20 Packplätzen
  • Materialfluss-Steuerung: Schnittstelle zu SAP R2

Winkler Logistik GmbH, Nutzfahrzeugteilehandel

Der Kunde
Winkler ist einer der führenden europäischen Anbieter im Bereich Nutzfahrzeugteile. Zu den Kernkompetenzen gehören ein umfangreiches Vollsortiment an Ersatzteilen, ein ausgefeiltes Logistik- und Lieferkonzept, welches eine schnelle Ersatzteillieferung garantiert, sowie eine kompetente Beratung durch 600 Fachberater. Die Tochtergesellschaft Winkler Logistik in Ulm sichert durch die Bevorratung von über 100.000 Nutzfahrzeug-Ersatzteilen und ihrem Schnelllieferservice die Ersatzteilversorgung der europäischen Winkler-Kunden.

Die Anforderung
Um einen noch schnelleren Service zu bieten, wurde die bestehende Anlage nicht nur erweitert, sondern grundlegend neu konzipiert.

Die Lösung
In der zweiten Ebene des bestehenden Lagers wurde eine Kleinteile- und Palettenkommissionierung mit 9 Bahnhöfen in Betrieb genommen. So konnten Wareneingang und Warenausgang entzerrt werden. Ein spezieller Umlaufheber verbindet die Ebenen, verteilt die Wareneingangsbehälter sowohl in die vorgesehenen Lagerebenen als auch die fertig kommissionierten Behälter in den Warenausgang. Um eilige Aufträge zu splitten und damit schnell und zuverlässig zu bearbeiten, integrierte man einen zweiten I-Punkt in der ersten Ebene. Die Durchlaufzeit wurde damit um gut 25 % reduziert. Im Rahmen mehrerer Erweiterungen wurden zusätzliche Hallen ausgebaut. Durch die Anbindung des Palettenkommissionierlagers an Behälterfördertechnik konnte ein ganzheitliches automatisches Transportsystem zwischen der bestehenden Logistikanlage und dem neu konzipierten Warenein- und Warenausgang umgesetzt werden. Ein 3-gassiger automatischer Auftragszusammenführungspuffer, mit leistungsstarkem Multilevel-Shuttle-System, versorgt über Behälterfördertechnik die Packerei und 10 Warenausgangstische. 9 Kommissionierplätze stehen für Kleinstteile in 18 Liftlagern zur Verfügung. Der Nachschub der Liftlager erfolgt über einen automatischen Nachschubpuffer.

Die Kundenvorteile

  • Erhöhung des Behälterdurchsatzes von 400 auf 2.000 Behälter pro Stunde
  • Entzerrung der Warenströme durch Trennung der Materialflüsse (Nachschub und Kommissionierung)
  • Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeit um 50 % durch die Klinkhammer Umlaufheberlösung (Schaffung von "Bypässen")
  • Splittung von Aufträgen und schnellere Bearbeitung durch zweiten I-Punkt
  • Direkte Ausschleusung der Shopware in unmittelbarer Nähe vom Abholplatz
  • Verkürzte Bearbeitungszeiten                                                                                               Pdf-Referenzblatt

Daten und Fakten

  • 500 m Fördertechnik
  • Auftragszusammenführungspuffer
  • Fachbodenlager (21.000 Behälter)
  • Palettenlager (4.000 Paletten)
  • 330 Langgüter im Kragarmlager
  • 6 Wareneingangsplätze
  • Lagerverwaltungssoftware und Materialflussrechner

Frankana - Camping- und Freizeitmarkt

Der Kunde
Frankana gehört mit der Schwesterfirma Freiko zu den führenden Großhändlern in der Camping- und Freizeitzubehör-Branche. Das Sortiment von Frankana umfasst über 10.000 verschiedene Artikel. Es beinhaltet Batterien, Gaskartuschen und Klappspaten ebenso wie Wohnmobilmarkisen, Campingtoiletten, Zelte und Bodenbeläge.

Die Anforderungen
Eine große Herausforderung bei Frankana ist aber nicht nur die hohe Produktvielfalt bezüglich Form, Material und Größe und die daraus resultierende Zuordnung in verschiedene Lagerbereiche, sondern die Zusammenführung der Ware aus den Bereichen.

Die Lösung
Nach der erfolgreichen Umsetzung und Inbetriebnahme der 1. Ausbaustufe hat Klinkhammer den Auftrag für die 2. Ausbaustufe von Frankana erhalten. Die Erweiterung sorgt für eine weitere Optimierung der Prozesse mit Hilfe einer intelligenten fördertechnischen Anbindung der Lagerbereiche. Bisher, hauptsächlich über Stapler abgebildet, wurden in der Ausbaustufe 2 die sechs neuen Wareneingangsarbeitsplätze, die Fachbodenregalanlagen mit Behältern, der automatische Auftragszusammenführungspuffer und der Versand fördertechnisch verbunden. Dazu wurde eine Fördertechnikverbindung über 3 Geschosse geschaffen. Die weitere Optimierung des Materialflusses und ein höherer Warendurchsatz waren das Ziel der Automatisierung. Eine Erweiterung erfolgte ebenso in der Klinkhammer Lagerverwaltungssoftware, der Materialflusssteuerung und der Kommissionierung mit Pick-by Voice. Jede Förderstrecke im Kommissionierbereich verfügt über Pufferplätze in ankommender und abgehender Richtung, um ein unterbrechungsfreies Arbeiten an den Kommissionierplätzen zu gewährleisten.

Die Kundenvorteile
Moderne Fördertechnik verbindet das Fachbodenlager für Behälter mit dem automatischen Auftragszusammenführungspuffer, den 6 Wareneingangsplätzen und dem Versand und garantiert eine hohe Produktverfügbarkeit und Lieferzuverlässigkeit.             PDF-Referenzblatt

JeldWen Intralogistik

Daten und Fakten

  • Hochregallager in Silobauweise (2.276 Paletten-Stellplätze; ca. 72 x 25 x 16 m L x H x B)
  • 2 Regalbediengeräte
  • 1 Querverfahrwagen und Fördertechnik
  • 1 Etikettier- und Scannstation
  • Materialflussrechner, Warehouse Management System

JELD-WEN, Holzindustrie

Der Kunde
Jeld-Wen in Öttingen ist einer der führenden Türenhersteller weltweit. Eine Serienproduktion mit höchstem Automatisierungsgrad durch Fertigungsstraßen erfordert in der Intralogistik Flexibilität, schnelle Reaktion und Genauigkeit.

Die Anforderungen
Zur Lagerung der Türenrohlinge errichtete Klinkhammer ein 2gassiges HRL in Silobauweise. Die Spezial-RBG sind in der Lage, durch ein Kombiteleskop als Lastaufnahmemittel Türstapel komplett zu bewegen. Durch ein darüber befindliches Teleskop mit Greifvorrichtung können Einzeltüren (auch paarweise) kommissioniert werden. Ein Nebeneffekt der Greifeinrichtung ist die Ladungssicherung beim Transport eines Stapels auf dem LAM. Türenstapel befinden sich immer auf sogenannten Schonplatten, um eine Beschädigung der Produkte zu verhindern. Die Lagervorzone dient dem Handling von Türstapeln bei der Ein- und Auslagerung.

Die Lösung
Bei jedem Vorgang wird eine vollautomatische Scan- und Etikettiereinheit passiert, die Türetiketten liest und bei Bedarf neu etikettiert. Wareneingangsstapel werden so vereinnahmt und Warenausgangsstapel für den nächsten Fertigungsschritt gekennzeichnet. Im Lager können die RBG Türstapel verdichten, umstapeln, aussortieren oder auch abdecken. Jede Tür wird mit eindeutiger Produktidentifikation vom Klinkhammer Lagerverwaltungssystem geführt und verwaltet. Produkteigenschaften (Abmessungen, Gewicht, Herstellungsdaten, Charge), wie auch die genaue Position in einem Stapel werden für zukünftige Zugriffe gespeichert.

Die Vorteile
Die RBG mit speziellem LAM zur automatischen Kommissionierung (INTEGER) von Türen erstellen fertigungsgerechte Produktstapel, die wie kommissioniert an die Maschinen laufen. Das Lastaufnahmemittel mit Greifeinrichtung nimmt durch Klemmen die Türen auf. Hierbei übermittelt der MFR die Türeigenschaften, die Greifmenge und die Stapelhöhe an das RBG, damit dies optimal positionieren kann und die Geschwindigkeit beim Greifen und Ablegen steuert. Die Stapelbildung erfolgt aufgrund Fertigungssequenz (vom Manufacturing Execution System vorgegeben), Höhen- und Gewichtsangaben und unter Berücksichtigung von Auftragswechseln, und stellt so eine Kommissionierreihenfolge her. 

PDF-Referenzblatt

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