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Referenzen - Handel

PUMA Intralogistik

Daten und Fakten

Silolager:

  • 17.772 Palettenstellplätze - 6 autom. Palettenregalbediengeräte (30 DS/h pro RBG)
  • Palettenfördertechnik in der Lagervorzone mit zwei Hochleistungs-Querverfahrwagen

Fachbodenlager:

  • 35.000 Kartonstellplätze - 2.300 Meter Behälterfördertechnik mit 32 Kommisionierbahnhöfen

PUMA AG

Der Kunde
Mit einem Logistikzentrum in Schlüsselfeld fasste die PUMA AG, einer der weltweit führenden Sportartikelhersteller mit Sitz in Herzogenaurach, ihre dezentralen Lager in einem Logistikzentrum in Schlüsselfeld zusammen.

Die Anforderung
Mehr als 35.000 Artikel des Unternehmens sollten so gelagert werden, dass sie in kürzester Zeit fehlerfrei kommissioniert und als Paket verpackt die Anlage wieder verlassen können. Die Klinkhammer Group verantwortete als Generalunternehmer die konzeptionelle Planung, die komplette Ausrüstung mit Fördertechnik, Anlagensteuerung und Lagerverwaltung, sowie die schlüsselfertige Übergabe des Objekts. Das komplette Baugewerk lag ebenfalls in der Verantwortung von Klinkhammer. Man entschied sich für eine Kombination aus automatisiertem Hochregallager (HRL) und manuell bedientem Fachbodenlager.

Die Lösung
Kommissioniert wird nach dem Pick and Pack- Verfahren unter Zuhilfenahme eines vereinfachten Pick-to-Light-Systems. Das automatische Paletten-Hochregallager besteht aus sechs Regalgassen mit rund 18.000 Stellplätzen. Bediengeräte und Querverfahrwagen schaffen 165 Doppelspiele pro Stunde. In der Vorzone des Paletten-Hochregallagers erfolgt auch die Nachschubsteuerung des Fachbodenlagers (35.000 Kartonplätze) auf Einzelkarton-Basis. Die am I-Punkt aufgesetzten Kundenkartons können bis zu 32 Kommissionierbahnhöfe anfahren. Der fertig kommissionierte Kundenkarton gelangt nach einer Stichprobenkontrolle sowie automatischer Verklebung und Umreifung zum Versand.

Die Kundenvorteile
Im Logistikzentrum verlässt rechnerisch alle 9 Sekunden ein Paket die Anlage; insgesamt werden 35.000 Artikelpositionen logistisch verwaltet. Mit der gesteuerten Bedienerführung konnte die Fehlerquote - bei einem täglichen Volumen von 40.000 Teilen - in den Promillebereich gesenkt werden. Damit sind die Kapazitätsgrenzen jedoch noch nicht erreicht - je nach Bedarf kann erweitert werden, egal ob Hochregallager, Kommissionierung oder Fördertechnik. Für weitere Informationen:

PDF-Referenzblatt

Handel

ACVK Intralogistik

Daten und Fakten

  • Hochregallager (4.000 Stellplätze)
  • Doppeltiefe Lagerung von Paletten von bis zu 1,5 Tonnen
  • Zwei Entstapelmaschinen

A.C.V.K., Großhandel

Der Kunde
A.C.V.K., mit Sitz in Kortrijk in Belgien, ist im Bereich Großhandel mit Materialen für Haus und Bau tätig.

Die Anforderungen
Aufgrund der Fertigungstoleranzen bei der Farbgebung von Fliesen wurde eine Chargenverwaltung integriert, die die Nuancen der Oberflächenbeschaffenheit definiert und damit in sich stimmige Lieferungen ermöglicht. Für Lagerung und Handling seiner Produkte wurde ein HRL mit ca. 4.000 Stellplätzen erbaut und ein vorhandenes manuelles Lager integriert. Eine Besonderheit ist die doppeltiefe Lagerung von Paletten von bis zu 1,5 Tonnen.

Die Lösung
Der Wareneingang erfolgt an einem Arbeitsplatz mit zwei Entstapelmaschinen für Trägerpaletten unterschiedlicher Formate. Hier wird entschieden, ob der Zugang zum automatischen oder manuellen Lagerbereich erfolgt. Die Kommissionierung im HRL erfolgt über drei Kommissionerstationen bestehend aus jeweils drei Förderern für Teilentnahmen und zwei zusätzlichen Bahnen für Vollpalettenauslagerung nach dem Prinzip Ware-zum-Mann. Ein Verfahrwagen ver- und entsorgt die Plätze entsprechend ihrer Kommissionierreihenfolge. Diese ist wichtig, da die Produkte schwer und zerbrechlich sind. Ebenso erfolgt schon bei der Kommissionierung eine Vorsortierung der Produkte für den Endkunden auf Versandpaletten. Das manuelle Lager wird durch Datenfunk in Form von Staplerterminals bedient - die Kommissionierung erfolgt Mann-zur-Ware. Der Auftragsstart für kombinierte Aufträge aus HRL und manuellem Lager erfolgt im automatischen Bereich, um die vorkonfektionierten Auftragspaletten im manuellen Bereich flexibel zu komplettieren.  Die Arbeitsplatz- sowie Web-Anwendungen sind mehrsprachig ausgeführt. Anpassungen von Übersetzungen kann der Kunde selbst vornehmen.

AKF Intralogistik

Daten und Fakten

  • Behälterlager, 3-geschossig, 12.960 Lagerplätze,
  • Blocklager für Paletten, 112 Stellplätze, mit Stapler bedient
  • DC21 Lagerverwaltungssystem
  • Pick-By-Voice Kommissionierung

AKF Automobile Krafträder Fahrzeugteile

Der Kunde
Den Schwerpunkt im Artikelspektrum von AKF bilden Ersatzteile für Krafträder der Hersteller Simson und MZ.

Die Anforderungen
Das Lager ist unterteilt in einen Behälterlagerbereich, einen manuellen Hochregal-Palettenlagerbereich und eine freie Lagerfläche (Blocklager) für Paletten. Die freie Lagerfläche ist durch Markierungen auf dem Boden in mehrere Lagerplätze unterteilt und dient als Lager für Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit.

Die Lösung
Für eine eingehende Bestellung ermittelt das DC21 Lagerverwaltungssystem zunächst die Lagerplätze der zu entnehmenden Ware. Für Ware im Fachbodenlager wird durch zentralen Auftragsstart auf der Behälterfördertechnik (automatischer I-Punkt) ein Leerbehälter gestartet und nacheinander in diejenigen Zonen (Stationskommissionierung) gesteuert, in denen Entnahmen zu tätigen sind. Die Entnahmen werden über Pick-By-Voice abgewickelt. Der Bediener, der ein Voice-MDE am Gürtel trägt, liest den Behälterbarcode vor und erfährt über sein Headset je Entnahme die Lagerplatzkoordinaten und die zu entnehmende Menge.Andere Lagerbewegungen (Einlagerung, Umlagerung, Nachschub, Kommissionierung aus den anderen Lagerbereichen, Inventur) werden über konventionelle MDE mit Scanner und Touchscreen abgewickelt, die ebenfalls über Datenfunk mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden sind. Teilweise sind Paletten im Hochregal vom Behälterlager aus für Entnahmen zugänglich. Auf diese Paletten wird bei der Kommissionierung von kleinen Mengen ebenfalls über Pick-By-Voice bedient. Der Auftragssplit findet ein Optimum zwischen dem Aufbrauchen von Anbruchpaletten und der minimalen Anzahl von Zugriffen bei der Kommissionierung.Das Lagerverwaltungssystem generiert abhängig von den Einstellungen in den Artikelstammdaten Nachschubtransporte von einem einfachen Palettenstellplatz in einen vom Behälterlager aus zugänglichen Palettenstellplatz Nachschubtransporte. So werden u.a. aus einem einfachen Palettenstellplatz Waren in einen vom Behälterlager aus zugänglichen Stellplatz umgelagert. Da ein Ladenverkauf an das Lager angeschlossen ist, besteht auch die Möglichkeit, einen Eilauftrag durchgängig - ohne Nutzung der Fördertechnik und nur durch einen Mitarbeiter - und sofort durchzuführen.

Bruetsch Rueegger Intralogistik

Daten und Fakten

  • Palettenstollenlager und Standardlager mit Schmalgangstapler (3.636 Stellplätze)
  • Fachbodenregalanlage: 13.000 Fachböden
  • Kompaktlager mit 157.000 Artikelstellplätzen
  • Behälterförderstrecke: 2.100 m
  • Auftragszusammenführungspuffer: 2 Regalbediengeräte, 2.700 Behälterstellplätze
  • Pick-by-Voice-Kommissionierung: 160 Picks/Std./Mitarbeiter
  • Pick-by-Light-Kommissionierung: 240 Picks/Std./Mitarbeiter
  • Lagerverwaltungssoftware DC21 mit Schnittstelle zum ERP-System

Brütsch Rüegger Werkzeuge (Schweiz)

Der Kunde
Produktverfügbarkeit und Schnelligkeit bei der Auslieferung zeichnen die Bruetsch Ruegger Werkzeuge AG in der Schweiz als Vollsortiment-Anbieter für Qualitätswerkzeuge in den Bereichen Mess,- Fertigungs- und Montagetechnik sowie Normteile und Arbeitsschutz aus.

Die Anforderungen
Wer bis 17:00 Uhr telefonisch bzw. bis 17:30 Uhr online bestellt, dem wird die Zustellung am nächsten Morgen zugesichert. Um diese Zusage einhalten zu können, ist eine Verfügbarkeit aller angebotenen Artikel zu 98,9 % und modernste Intralogistik unerlässlich.

Die Lösung
Bedingt durch bauliche Einschränkungen in der Bestandsimmobilie wurde mit unserem Kunden ein kompletter Neubau, bestehend aus 2 Hallen mit insgesamt 21.160 m² sowie kundenspezifisch zugeschnittener Automatisierungstechnik, geplant und realisiert. Während der Neubau-, Inbetriebnahme- und Systemimplementierungs-Phase durften sich keine negativen Auswirkungen auf das Tagesgeschäft ergeben. Diese Prämisse galt umso mehr, da im laufenden Betrieb das Klinkhammer Lagerverwaltungssystem DC 21 an ein bereits vorhandenes ERP-System angebunden wurde. Eine enorme Steigerung der Kommissionierleistung sowie die Erhöhung der Lieferfähigkeit und -qualität unterstreichen die perfekte Projektplanung und Anlagenimplementierung durch die Klinkhammer Group bei der Brütsch Rüegger Werkzeuge AG. Als weiterer Benefit ergibt sich die gestiegene Sicherheit und Transparenz bei den prozessgesteuerten Abläufen. Der kontinuierliche Überblick über alle Logistikbewegungen ermöglicht eine flexible Anpassung an das Tagesgeschäft und einen dynamischen und zielgerichteten Mitarbeitereinsatz. Für weitere Informationen:    PDF-Referenzblatt

Daten und Fakten

  • Fachbodenregalanlage: 2 Ebenen mit 12.446 Fachbödenbzw. ca. 40.000 Artikellagerplätzen
  • Schubladenpark für Kleinsortiment: 260 Schränke mit 2.340 Schubladen, Kapazität für 52.543 Lagerplätze
  • Behälterfördertechnik: 1.230 m Förderstrecke
  • Kommissionierung mit Pick-by-Voice: Fachbodenlager, Schubladenpark, Palettenlager
  • Auftragszusammenführungspuffer:    1 Regalbediengerät, 504 Stellplätze
  • Materialflussrechner und Steuerungstechnik von Klinkhammer

Perschmann / Hoffmann Group, Wekzeughandel

Der Kunde
Die Hch. Perschmann GmbH ist seit 1996 Partner der Hoffmann Group, Europas führendem Systempartner für Qualitätswerkzeuge. Die flächendeckende Betreuung wird durch 2.700 Mitarbeiter, 432 davon bei den Firmen Hch. Perschmann GmbH, Perschmann Calibration GmbH und Perschmann in Polen sichergestellt. Das Vertriebsgebiet von Perschmann erstreckt sich im Bereich zwischender Linie Kassel, Hannover, Lüneburg, Wismar und der Linie Kassel, Halle, Cottbus. Polen wird landesweit durch das Tochterunternehmen PerschmannSp. z o.o mit Sitz in Poznan betreut.

Die Anforderung
Im Laufe der vergangenen Jahre hat sich das Artikelvolumenvon 40.000 auf knapp 70.000 Artikel fast verdoppelt. Um das Leistungsversprechen von 99,9% Liefergenauigkeit und 99% Lieferfähigkeit auch in Zukunft einhalten zu können, musste die Anzahl der verfügbaren Lagerplätze angepasst werden. Zudem sollte die Lagerkapazitätspeziell für Klein- und Kleinstteile erhöht und die Kommissionierleistung optimiert werden.

Die Lösung
In der neuen Logistikhalle wurden der Wareneingang, die Lagerung, die Kommissionierung, die Verpackungund der Versand von Werkzeugen neu organisiert. Bei einer Gesamthöhe der neuen Halle von 10,70 m und einer Fläche von rund 62 x 31 m mit zwei Geschossen, wurde u.a. ein Schubladenpark errichtet und fördertechnisch angebunden. Dabei wurde die Behälterfördertechnik aus der bestehenden Halle 2 mit dem Schubladenpark für die Kleinteile und dem Leerbehälterpuffer in der neuen Halle 3 verbunden. Zusätzlich konnte eine extreme Verdichtung von Klein- und Kleinstteilenbei kurzen Kommissionierwegen erreicht werden. Durch den Einsatz von Pick-by-Voice wurde die Produktivität erhöht, die Fehlerquote verringert und die Pickleistung weiter verbessert.

Die Kundenvorteile
Durch die hohe Artikeldichte im Schubladenpark sind die Wege für die Kommissionierer bei Perschmann deutlich kürzer geworden. Auch die Arbeitshöhen wurden ergonomisch optimiert. Zudem werden die Kommissioniermitarbeiter über Pick-by-Voice geführt, was die Pickleistung von 90 Picks auf nahezu 150 Picks pro Stunde und Mitarbeiter erhöht. Auch die Fehlerrate hat sich verringert. So hat Perschmann mit der neuen Logistikhalle nicht nur mehr Raum für Qualitätswerkzeuge und Zubehör gewonnen, das Unternehmen hat durch das Intralogistikkonzept das Leistungsversprechen für Lieferfähigkeit und Liefergenauigkeit, auch bei steigender Produktvielfalt, mehr als erfüllt. 

  PDF-Referenzblatt

Daten und Fakten

  • Fachbodenlager mit 30.000 Plätzen
  • Manuelles Palettenlager mit ca. 1.000 Plätzen
  • 500 m Rollenfördertechnik verbinden 9 Kommissionierbereiche und Bahnhöfe
  • Kommissionierung per Pick-by-voice
  • 400 Picks/h; 450 Pos/h; 100 Collis/h
  • Papierlose Kommissionierung
  • Lagerverwaltungssoftware DC21, Schnittstelle zum ERP-System

Riegler, Druckluftarmaturen

Der Kunde
Hervorgegangen aus einem Kleinbetrieb im schwäbischen Metzingen vor über 40 Jahren, gehört Riegler heute zu den größten und bekanntesten Anbietern von Druckluftarmaturen im deutschsprachigen Raum.

Die Anforderungen
Auf etwa 6.500 qm Lagerfläche sind 10.000 Katalog-Artikel (über 20.000 Einzelteile) für rund 13.000 Kunden weltweit verfügbar. Mit 17 Vertretungen im In- und Ausland wird Kundennähe und Service bei Riegler großgeschrieben."Heute bestellt, morgen Vormittag beim Kunden - auch bei großen Mengen", dieses Versprechen ist eine der Grundlagen für den Erfolg des Unternehmens aus Bad Urach. Sowohl die bestehenden Lagerkapazitäten als auch die vorhandene logistische Lösung war den stetig zunehmenden Anforderungen an eine effiziente Lagerlogistik nicht mehr gewachsen. Da ein Großteil der Aufträge (knapp 70 Prozent) zwischen 14 und 16 Uhr bei Riegler eingehen, diese aber trotzdem am Vormittag des nächsten Tages ausgeliefert werden sollen, muss die Fördertechnik schnell und zuverlässig arbeiten. Mit dem Neubau und deutlich mehr Platz für Wareneingang und Versand konnte die Lagerlogistik auf "neue Beine" gestellt werden.

Die Lösung
Eine hochdynamische Behälter-Fördertechnik verbindet nun alle Fachbodenlager auf beiden Ebenen. Das Lager wurde in neun Kommissionierbereiche eingeteilt, jedem dieser Bereiche ein Bahnhof zugeordnet. Der Nachschub ins Fachbodenlager erfolgt mit Hilfe von Datenfunkterminals aus dem neugebauten manuellen Palettenlager. Für Kleinstteile wurde die Anlage um ein Multishuttle-Kompaktlager erweitert, zwei bereits vorhandene Paternosterlagereinheiten integriert. Der Auftrag beginnt mit dem Ordern eines Behälters aus dem Leerbehälterspeicher am automatischen I-Punkt. Diese fahren zueinem oder mehreren Kommissionier-Bahnhöfen. Hier bekommt der Kommissionierer per Pick-by-voice seine Anweisungen, befüllt den Behälter mit der Ware und quittiert den Auftrag nach einem "Cross-Check". Anschließend fährt der Behälter zu weiteren Bahnhöfen oder direkt zur Packerei. Bis zu diesemZeitpunkt läuft alles papierlos, Lieferschein und Rechnung werden erst am Packplatz erstellt. Vor dem Verpacken erfolgt noch eine elektronische Gewichtskontrolle, um per Soll- und Ist-Vergleich Kommissionierfehler zu korrigieren. Voraussetzung für diesen Auftragsdurchlauf: Die Lagerverwaltung wurde aus dem bestehenden Warenwirtschaftssystem gelöst und wird jetzt über das Lagerverwaltungssystem DC21 der Klinkhammer Group gesteuert.  PDF-Referenzblatt

Die Kundenvorteile
- Steigerung der Kommissionierleistung um ca. 30 Prozent
- Deutliche Reduzierung der Auftragsdurchlaufzeiten
- Pick-by-voice, "Cross-Check" und Gewichtskontrolle minimieren Fehler
- Optimierung der Lagerung von A-, B- und C-Artikeln durch selbstlernende Software (kurze Wege)
- Höhere Flexibilität bei Auftragsspitzen (dynam. Verteilung der Mitarbeiter)

winkler Intralogistik

Daten und Fakten

  • Über 100.000 Artikel; 70.000 Lagerplätze
  • 7 Wareneingan-Plätze (ca. 1.000 Pos./Tag)
  • 19 Kommissionier-Bahnhöfe (ca. 6.000 Pos./Tag)
  • 11 Packplätze (ca. 2.200 Aufträge/Tag)
  • Ca. 2.000 Meter Fördertechnik
  • Materialfluss-Steuerung: Schnittstelle zu SAP-LVS
  • Auftrags- und Prioritätensteuerung
  • Behältersplit und Picklistendruck
  • Packplatz- und Versandsteuerung
  • Tourenlabel- und Lieferscheindruck
  • Versandbehälter-Verfolgung u.a.

Winkler Logistik GmbH, Nutzfahrzeugteilehandel

Der Kunde
Die Firma Winkler ist einer der führenden europäischen Anbieter im Nutzfahrzeugteilebereich. Zu den Kernkompetenzen des Nfz-Spezialisten gehören ein umfangreiches Vollsortiment an Ersatzteilen und ein ausgefeiltes Logistik- und Lieferkonzept, welches eine schnelle Ersatzteillieferung garantiert. Die im Jahr 1987 in Ulm als Rifag Logistic gegründete Tochtergesellschaft sichert durch die Bevorratung von über 100.000 Nutzfahrzeugersatzteilen und ihrem Schnelllieferservice die europaweite Ersatzteilversorgung der Winkler Kunden. Um für zukünftige Anforderungen gerüstet zu sein und die Personalkosten überschaubar zu halten, wurde das Zentrallager in Ulm erweitert.

Die Lösung
Die Klinkhammer Group realisierte die logistische Lösung als Generalunternehmer. Die Anlage wurde als dreistöckiges Fachboden- und Stollenlager konzipiert. Durch das Auftragssplitting werden die zu bearbeitenden Positionen auf mehrere Kommissionierbahnhöfe verteilt. Der Lagerist hat so die Möglichkeit, in geringerer Zeit eine größere Anzahl von Aufträgen zu bearbeiten. Die Kommissionierfläche wurde für den Mitarbeiter auf 400 Quadratmeter reduziert. Durch die kürzeren Wege und die Lagerung der gängigen Artikel in den vorderen Regalbereichen werden täglich zwischen 500 und 600 Positionen kommissioniert - früher lag die Obergrenze bei 250 Positionen. Die Leistungen der Klinkhammer Group umfassten neben der Planung und Montage der Fördertechnik auch die Steuerungstechnik und Visualisierung, sowie die Materialflusssteuerung, die Feuerschutzabschlüsse und die Integration der automatischen Etikettendrucker und Applizierer. PDF-Referenzblatt

JeldWen Intralogistik

Daten und Fakten

  • Hochregallager in Silobauweise (2.276 Paletten-Stellplätze; ca. 72 x 25 x 16 m L x H x B)
  • 2 Regalbediengeräte
  • 1 Querverfahrwagen und Fördertechnik
  • 1 Etikettier- und Scannstation
  • Materialflussrechner, Warehouse Management System

JELD-WEN, Holzindustrie

Der Kunde
Jeld-Wen in Öttingen ist einer der führenden Türenhersteller weltweit. Eine Serienproduktion mit höchstem Automatisierungsgrad durch Fertigungsstraßen erfordert in der Intralogistik Flexibilität, schnelle Reaktion und Genauigkeit.

Die Anforderungen
Zur Lagerung der Türenrohlinge errichtete Klinkhammer ein 2gassiges HRL in Silobauweise. Die Spezial-RBG sind in der Lage, durch ein Kombiteleskop als Lastaufnahmemittel Türstapel komplett zu bewegen. Durch ein darüber befindliches Teleskop mit Greifvorrichtung können Einzeltüren (auch paarweise) kommissioniert werden. Ein Nebeneffekt der Greifeinrichtung ist die Ladungssicherung beim Transport eines Stapels auf dem LAM. Türenstapel befinden sich immer auf sogenannten Schonplatten, um eine Beschädigung der Produkte zu verhindern. Die Lagervorzone dient dem Handling von Türstapeln bei der Ein- und Auslagerung.

Die Lösung
Bei jedem Vorgang wird eine vollautomatische Scan- und Etikettiereinheit passiert, die Türetiketten liest und bei Bedarf neu etikettiert. Wareneingangsstapel werden so vereinnahmt und Warenausgangsstapel für den nächsten Fertigungsschritt gekennzeichnet. Im Lager können die RBG Türstapel verdichten, umstapeln, aussortieren oder auch abdecken. Jede Tür wird mit eindeutiger Produktidentifikation vom Klinkhammer Lagerverwaltungssystem geführt und verwaltet. Produkteigenschaften (Abmessungen, Gewicht, Herstellungsdaten, Charge), wie auch die genaue Position in einem Stapel werden für zukünftige Zugriffe gespeichert.

Die Vorteile
Die RBG mit speziellem LAM zur automatischen Kommissionierung (INTEGER) von Türen erstellen fertigungsgerechte Produktstapel, die wie kommissioniert an die Maschinen laufen. Das Lastaufnahmemittel mit Greifeinrichtung nimmt durch Klemmen die Türen auf. Hierbei übermittelt der MFR die Türeigenschaften, die Greifmenge und die Stapelhöhe an das RBG, damit dies optimal positionieren kann und die Geschwindigkeit beim Greifen und Ablegen steuert. Die Stapelbildung erfolgt aufgrund Fertigungssequenz (vom Manufacturing Execution System vorgegeben), Höhen- und Gewichtsangaben und unter Berücksichtigung von Auftragswechseln, und stellt so eine Kommissionierreihenfolge her. 

PDF-Referenzblatt

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