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Tel. +49 911 930640
• 2-gassiges, automatisches Paletten-Hochregallager in Silobauweise mit 4.900 Stellplätzen
• 2-gassiges, automatisches Kleinteilelager für 8.120 Behälter
• Automatischer Auftrags-zusammenführungspuffer für Produktion und Versand (12m hoch)
• SAP EWM mit Klinkhammer Materialfluss-rechner inklusive Stellplatzverwaltung
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Hauff-Technik ist eines der europaweit führenden Unternehmen im Segment Geb.udeeinführungen. Darunter fallen Abdichtsysteme für Kabel, Rohre und Hauseinführungen, um Gebäude vor eindringendem Wasser, Gas, Feuer, Schmutz und Ungeziefer zu schützen – vom Einfamilienhaus bis zum Kraftwerk.
Die Anforderung
Ein zukunftsweisendes, flexibles und erweiterbares Logistikkonzept sollte erarbeitet werden, um weg von der händischen Lagerhaltung mit Schmalgangstapler, hin zur Vollautomatisierung nach dem „Ware-zur-Person-Prinzip“ zu kommen. Ein neues Logistikzentrum mit vollautomatischem Paletten-Hochregallager, Behälterlager und Auftragszusammenführungspuffer strafft die Materialflüsse und halbiert die Durchlaufzeiten. Groß- und Kleinteile werden platzsparend gelagert, effizient und schnell kommissioniert und versandkostenoptimiert verpackt.
Die Lösung
Der automatische Auftragszusammenführungspuffer zur Versorgung der Produktion und der Packplätze ist das Herzstück des neuen Logistikzentrums. Alle Bestellpositionen eines Kundenauftrags werden dort gesammelt und zeitlich synchronisiert, zusammen mit der dazugehörenden Palettenware aus dem Hochregallager, an den Packplätzen bereitgestellt.
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Die Simba Dickie Group, einer der marktführenden Spielwarenhersteller, beschäftigt weltweit ca. 3.000 Mitarbeiter an 30 Standorten. Das Produktportfolio der Simba Dickie Group besteht aus über 4.000 Artikeln im Bereich Spielwaren mit über 20 Marken wie Smoby, BIG, Eichhorn, Majorette, Aquaplay, Schuco und Noris.
Die Anforderung
Am Standort Sonneberg sollte die Lagerkapazität zentral gebündelt werden, um weitgehend auf Außenlager verzichten zu können. Ziel war es, das Lager zu verdichten und die Lagerkapazität zu erhöhen. Groß- und Kleinteile sollten platzsparend gelagert, effizient und schnell kommissioniert und versandkostenoptimiert verpackt werden.
Die Lösung
Ein 3-gassiges, automatisches Kleinteilelager wurde um 4 Gassen erweitert und mit modernen Kommissionierarbeitsplätzen für ein ergonomisches Multi-Order-Picking von 8 Aufträgen gleichzeitig ausgestattet. Die Ein- und Auslagerperformance von 600 Doppelspielen pro Stunde ermöglicht eine hohe Kommissionierleistung und schnelle Prozesse. Ein fünffachtiefes, automatisches Hochregallager bietet eine kompakte, raumsparende Lagerhaltung von Paletten.
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Die BIG-Spielwarenfabrik ist ein Unternehmen der SIMBA DICKIE GROUP, eine weltweit operierende Firmengruppe im Spielwarenbereich und zählt zu den Top Five der Branche. Bedeutende Marken sind z.B. BIG (Bobby Car), Eichhorn, Schuco oder HEROS. In der BIG-Spielwarenfabrik laufen täglich 2000 BIG BOBBY-CARS vom Band, die von dort aus weltweit an Groß- und Einzelhändler versendet werden.
Die Anforderungen
Die gesamte Intralogistik in den neuen Gebäuden plante, koordinierte und realisierte die Klinkhammer-Group. Der Warenfluss beinhaltet Produktionslogistik par excellence, da die unterschiedlichen Produktions- und Montagebereiche mit dem Lager digital vernetzt und mechanisch integriert sind. Von der Blaserei und Spritzerei, über die Versorgung der Montagestraßen mit Halbfertigwaren aus dem Halbzeugelager, über Palettier-Roboter und Paletten-Stretcher, bis hin zur Einlagerung der Fertigwaren im automatischen Hochregallager, sowie der Auslagerung und Kommissionierung von Kundenaufträgen.
Die Lösung
Durch den Einsatz von Datenfunk sind sämtliche Materialfluss-Transaktionen verbunden. Im Zentrum steht das rund 30 Meter hohe Lager in Silobauweise mit einer Kapazität von 5.700 Palettenstellplätzen und einem vollautomatischen Muli-Regalbediengerät (Mehrfachlastaufnahmemittel, Paletten zehnfach tief gelagert), das neben der Ein- und Auslagerung von Fertigwaren auch für die Versorgung der 90 Kommissionierbahnen für A-Artikel und Schnelldreher sorgt. An diesen Kommbahnen werden Einzelkartons kommissioniert. Weitere 9.500 Palettenstellplätze stehen in zwei manuellen, mit Schubmaststaplern bedienten Palettenregalanlagen zur Verfügung. Über die SAP-Schnittstelle werden Stamm-, Einlager- und Auftragsdaten empfangen. Ebenso Fertigungsaufträge, die Stücklisten enthalten und für die Belieferung der Produktion aufbereitet werden. Hierfür wurde ein Produktionsmodul im Lagerverwaltungssystem integriert. Die Fertigung liefert die Waren über entsprechende Fördertechnik direkt zu einem Palettierroboter. Nach der automatischen Ladungssicherung gelangt die Ware über einen Fördertechnik-Tunnel ins Versandzentrum im Nachbargebäude. Kommissionieraufträge werden nach Verpackungseinheiten heruntergebrochen (Auftragssplit). So kann eine Position aus Paletten, Einzelkartons und Einzelstücken bestehen, und dann auftragsbezogen oder mehrzonig parallel bearbeitet werden. Eine großzügige Konsolidierzone im Versand dient der Zusammenführung der zu einem Auftrag gehörigen Waren. Pdf-Referenzblatt
1-gassiges, doppelttiefes, automatisches Shuttlelager, 3 KlinCAT-Multilevel-Shuttles, 6.720 Behälterstellplätzen
1-gassiges, automatisches Paletten-Hochregallager, 1.708 Stellplätzen
AKL: 1-gassiges, automatisches Kleinteilelager, 8.316 Behälter-Stellplätzen
Flexible Sektionierung in bis zu 16 verschiedene Fächer pro Behälter
Fördertechnikbühne
12 Kommissionier-, Wareneingangs- und Qualitätssicherungs-arbeitsplätze
Lagerverwaltungssystem KlinkWARE® integriert 3 Automatiklager und eine Vielzahl von manuellen Lagern
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Göpfert ist ein weltweit führender Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Wellpappe. Alle Schritte von der Entwicklung über die Fertigung und Montage bis hin zum globalen Vertrieb steuert Göpfert von seinem Firmensitz in Wiesentheid.
Die Anforderung
Über 32.000 Teile, von der kleinsten Schraube bis hin zur 5 Tonnen schweren Walze, werden in verschiedenen Lagertypen vorgehalten. Um Produktion und Vertrieb weiter auszubauen, musste das Prinzip der manuellen Lagerhaltung grundsätzlich überdacht werden. Höhere Sicherheit, Transparenz und Schnelligkeit standen bei der Erweiterung des Standortes mit einer neuen Intralogistik im Mittelpunkt.
Die Lösung
Die manuellen Prozesse für die Montagelinien- und Ersatzteilversorgung wurden durch ein automatisiertes, kompaktes Lager und eine beleglose Kommissionierung ersetzt. Die neue Automatisierungslösung vereint dabei ein automatisches Behälter- und Palettenlager mit Vorzone und Kommissionier-Arbeitsplätzen und sorgt für einen optimalen Materialfluss. In einer zweiten Ausbaustufe wurde die Anlage um ein leistungsstarkes Multilevel-Shuttlelager mit drei KlinCATs und eine F.rdertechnikbühne erweitert. Sie verbindet das Shuttlelager mit der Bestandsanlage und den Kommissionier- und Wareneingangsplätzen. Das Lagerverwaltungssystem KlinkWARE® integriert 3 Automatiklager, mehrere Liftlager, ein manuelles Hochregal-. drei Block-, ein Fachboden, ein Kragarm-, ein Kabel- und ein Crossdocking-Blocklager. 8 Montagelinienlager und 15 Vormontageplätze sind per Staplerleitsystem an die Lagerverwaltungssoftware angebunden.
Die Kundenvorteile
Wesentliche Vorteile sind die hohe und durchgängige Transparenz, schnellere Prozesse im Warenein- und,Warenausgang und die Minimierung der Fehlerrate. Durch das intelligente Materialflusskonzept, die vernetzte Software und die neue Automatisierungslösung ist Göpfert heute seinen Wettbewerbern auch hinsichtlich der Intralogistik einen Schritt voraus.
Die Rotho Gruppe entwickelt, produziert und distribuiert Kunststoffprodukte in den Bereichen Konsumgüter, Babyprodukte, Tierbedarf und Abfallentsorgung. Die Palette reicht vom Kunststoff-Aufbewahrungssystem in der Küche bis zum Büro-Ordnungssystem.
Die Anforderung
Auf Grund des stetigen Wachstums wurde am Standort in Würenlingen, Schweiz, eine Hochleistungs-Palettenkommissionierung mit Pick-by-Light und ein angeschlossenes automatisches Palettenhochregallager und Behälterlager realisiert. Kurze Zugriffszeiten durch eine leistungsstarke Palettenkommissionierung mit Multi-Order-Picking und die parallele Kommissionierung von Behälter und Palette war das Ziel der Automatisierung.
Die Lösung
Das automatische Hochregallager in Silo-Bauweise mit 11.600 Palettenstellplätzen und das, in den Stahlbau integrierte, doppelstöckige automatische Kleinteilelager mit4.600 Behälterplätzen wurden fördertechnisch an den vorgelagerten Kommissionierbereich und den Versand angebunden. In einer Lagervorzone werden Paletten mit Hilfe von Fördertechnik auf einen Transferwagen mit integriertem Stützrahmen übergeben und automatisch an den Pufferplätzen zur Kommissionierung bereitgestellt. Über eine Pick-by-Light-Anzeige bekommt der Mitarbeiter die Information, welche Mengen von den Quellpaletten zu entnehmen und gegenüber in die 28 Auftragspaletten zu kommissionieren sind. Ein Kommissionierer kann so per Multi-Order-Picking mehrere Aufträge parallel bearbeiten. Der Stützrahmen des Transferwagens unterstützt beim Stapeln und Wickeln schwer stapelfähiger Kunststoffartikel und ermöglicht ein reines Stapelbild. Nach der Kommissionierung werden die Auftragspaletten automatisch gestretcht.
Die Kundenvorteile
Durch die individuell auf die Kundenbedürfnisse zugeschnittene Pick-by-Light Paletten-Kommissionierung sind schnelle Zugriffszeiten sichergestellt. Kommissionierfehler werden durch die Bedienerführung deutlich minimiert, die Kleinteilekommissionierung aus Behältern ist integriert. Bei einem Palettenwechsel fallen keine Wartezeiten an.
PDF-Referenzblatt
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Die Marburger Tapetenfabrik ist ein leistungsstarkes mittelständisches Unternehmen, das seine Produkte in über 80 Länder der Welt exportiert. Der Vollsortimenter bietet Qualitätstapeten für jeden Anspruch, Luxus-Wandbeläge für exklusives Ambiente, Objekt-Produkte von Designern wie Ulf Moritz, Luigi Colani oder Karim Rashid und technische Wandbeläge für Industriebauten und Hotels.
Die Anforderung
Über 4000 Tapeten hat die Marburger Tapetenfabrik im Programm. Wurden früher Großmengen bestellt und etwa von Händlern selbst gelagert, sind heute hochflexible und passgenaue Bestellungen gefragt. Dem Trend zu kleineren Bestellmengen und kürzeren Zyklen war das bisherige logistische Konzept nicht gewachsen.
Die Lösung
Die Verantwortlichen bei der Marburger Tapetenfabrik entschieden sich für eine vollautomatische Lösung – sowohl beim Hochregallager als auch beim Kleinteilelager. Direkt aus dem Produktionsbereich kommen die Paletten mit der Ware, verpackt in Kartons, über eine Förderbrücke in das Hochregallager. Hier werden sie gleichmäßig verteilt und vollautomatisch eingelagert. Das Doppellastaufnahmemittel mit der parallelen Einlagerung sorgt für ein Höchstmaß an Effizienz. Bei der Verteilung der Waren spielen Kriterien wie Verkaufshäufigkeit oder Produktionssequenz eine wichtige Rolle. Diese Daten sind im Programm des Lagerverwaltungssystems von Klinkhammer hinterlegt. Dreh- und Angelpunkt ist das Logistikzentrum an der Stirnseite des neuen Hochregallagers.Hier sind 12 Kommissionierplätze für die Abkommissionierung von Kartons eingerichtet. An jedem Platz sorgen Bildschirmanzeigen für umfassende Informationen. Durch eine eindeutige Kennzeichnung der Kartons von Anfang an, ist eine Nachverfolgbarkeit auf allen Ebenen möglich. Ist die Lieferung fertig, rollen die Aufträge über Förderstrecken zur Etikettierung und in den Versand. Für alle großen Versender wie Deutsche Post oder UPS ist die Etikettier-Anlage zertifiziert. Kleinaufträge, Musterbestellungen, Broschüren oder Werbeaktionen werden aus dem benachbarten AKL (Automatisches Kleinteilelager mit 15360 Behälterstellplätzen) zu den „Entnahmeplätzen für Kleinmengen“ gefördert. Dort werden die Produkte umgepackt und automatisch weitertransportiert. Lieferungen, die komplette Aufträge umfassen, rollen automatisch zum I-Punkt und werden von dort per Stapler zum Versand gebracht.
Die Kundenvorteile
Durch die vollautomatische Lösung in allen Bereichen, werden die Transparenz der Warenbewegungen erhöht, die Durchlaufzeiten minimiert und die Bestellzeiten verringert. Die Lagerverwaltungssoftware von Klinkhammer ermöglicht dabei einen permanenten und kontinuierlichen Überblick über alle Logistikbewegungen und einen Zugriff in allen Ebenen. Pdf-Referenzblatt
Die Maschinenfabrik Niehoff ist einer der weltweit führenden Anbieter von Drahtziehmaschinen und Ziehanlagen für die Draht- und Kabelindustrie. Mehr als 700 Mitarbeiter arbeiten am Stammsitz in Schwabach oder in einem der zehn Standorte auf drei Kontinenten. Seit mehr als 6 Jahrzehnten bietet Niehoff Spitzentechnologie für die Draht und Kabelindustrie.
Die Anforderung
Um das anstehende Wachstum zu bewältigen, wurde ein mehrstufiges Bauprojekt für einen neuen Produktions und Logistikstandort in Schwabach realisiert, dessen logistisches Herzstück ein automatisches Tablarlager mit rund 8.400 Lagerplätzen ist. Ziel war die Erhöhung der Lagerdichte durch Tablar-Technik, die Verkürzung der Durchlaufzeiten und eine deutliche Leistungssteigerung.
Die Lösung
Das 3-gassige automatische Tablar-Lager inkl. Vorzonenbühne und Fördertechnikloop ist für 8.400 Tablare ausgelegt.Es bietet eine hohe Flexibilität bei der Einlagerung von Verpackungen unterschiedlicher Größe und Höhe. Das Tablarlager ist auf 3 verschiedene Behälterhöhen optimiert und wird über drei hochdynamische Regalbediengeräte, die mit Ziehtechnik ausgestattet sind, versorgt. Hier werden die Bauteile, die zur Fertigung der Niehoff-Maschinen auftragsbezogen produziert oder zugekauft werden, aufbewahrt. Stahltablare, mit einer Blechdicke von 2mm, gewährleisten die Stabilität des Ladungsträgers bei Gewichten bis zu 150 kg pro Tablar. Eine Spezialfördertechnik in Stollenkettenausführung mit integrierten Kunststoffelementen sorgt für einen schonenden und geräuscharmen Transport der schweren Tablare. Der Vorzonen-Loop weist eine Leistung von 400 Tablaren/h auf. Für eine reibungslose Abwicklung aller Kleinteileaufträge sorgen vier ergonomisch gestaltete Wareneingangs- und Kommissionierplätze in der Vorzone des Hochregallagers. Sie sind mit Scanner und Höhen- und Übergewichtskontrolle ausgestattet. Die Anlagensteuerung erfolgt durch die Klinkhammer-Software, die direkt an das SAP-System angebunden ist. Für die Transparenz der Warenflüsse sorgt das Klinkhammer-Visualisierungssystem.
Die Kundenvorteile
Das 3-gassige Tablarlager ist ein weiterer Schritt zu noch mehr Effizienz und hoher Lagerdichte in der Maschinenbau-Logistik von Niehoff. Ziel ist es, die Qualität und Wirtschaftlichkeit der Logistik weiter zu steigern. Dazu vernetzt modernste Förder- und Lagertechnik die Bereiche Warenannahme, Warenein und-auslagerung, Kommissionierung und Produktion miteinander.
Die Firma Mosca aus Waldbrunn ist einer der führenden Hersteller von Verpackungsanlagen.
Die Anforderung
In den vorhandenen, sehr niedrigen Lagerhallen wurde ein Tablarlager (AKL) errichtet. Auf einem Tablar mit 1230 x 820 mm können bis zu 16 verschieden große Behälter (für Kleinteile; gerastertes Ladehilfsmittel) gelagert werden. Dies ermöglicht größtmögliche Flexibilität in der Lagerplatznutzung.
Die Lösung
Für die Lagerung und das Handling von sperrigen Produkten wurde ein manuelles Palettenlager mit ca. 1.000 Stellplätzen erstellt. Der Wareneingang für das AKL erfolgt in der Lagervorzone an einem Arbeitsplatz mit integrierter Waage. Das Handling im Palettenlager erfolgt über Schmalgangstapler und Datenfunk. Im Artikelstamm ist festgelegt, ob der Zugang zum AKL oder manuellen Palettenlager erfolgt. Das manuelle Lager wird durch Datenfunk in Form von Staplerterminals und MDE bedient - die Kommissionierung erfolgt Mann-zur-Ware. Die Kommissionierung im AKL erfolgt über 3 Kommissionierplätze.
Die Kundenvorteile
Ein Verfahrwagen ver- und entsorgt die Plätze entsprechend ihrer Auftragsart. Dies ist wichtig, da die Aufträge in Auftragsgruppen eingeteilt sind, die von spezialisierten Mitarbeitern bearbeitet werden. Ebenso erfolgt nach der Kommissionierung eine Konsolidierung mit der Ware aus dem manuellen Bereich. Zusätzlich ist das AKL mit einem KANBAN System verbunden, wodurch die Versorgung mit Verbrauchsmaterial in der Produktion automatisiert wurde.
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