Ein automatisches Kleinteilelager übernimmt die Ein- und Auslagerung von Behältern, Kartons oder Tablaren. Eine Lagerverwaltungssoftware steuert die Bestände und übermittelt die Aufträge an die Anlagensteuerung. Bei der Einlagerung bringt die Fördertechnik den Ladungsträger zur vorgesehenen Übergabeposition der Lagergasse. Ein Regalbediengerät oder Shuttle übernimmt ihn und lagert ihn im Regalsystem ein. Für die Auslagerung ruft das System den benötigten Artikel automatisch ab. Die Fördertechnik transportiert den Behälter anschließend zum Kommissionierplatz.
Das Ware-zur-Person-Prinzip reduziert manuelle Wege und sorgt für einen planbaren Materialfluss. Die konkrete Ausführung hängt vom gewählten System ab. Bei hohen Zugriffszahlen und kurzen Bereitstellungszeiten kommen beispielsweise Shuttle-Systeme oder autonome Lagerroboter infrage.
Ziehtechnik, Greiftechnik, Kombiteleskop
Behälter, Kartons, Tablare
Ein automatisches Kleinteilelager lohnt sich vor allem dann, wenn viele Kleinteile auf begrenzter Fläche gelagert und häufig bereitgestellt werden. Hohe Zugriffszahlen, kurze Bereitstellungszeiten und steigende Qualitätsanforderungen an die Kommissionierung sprechen für eine Automatisierung. Entscheidend ist jedoch nicht die reine Anzahl der Artikel. Für die Auswahl zählen auch Lagerbestand, Umschlag, Durchsatz, Behältergrößen, verfügbare Fläche und gewünschte Prozessleistung.
Unterschieden wird auch, ob es sich um ein Einbaulager in eine bestehende Halle oder ein Silolager handelt, bei dem die Gebäudehülle vom Regalstahlbau getragen wird. Der Personalaufwand spielt ebenfalls eine Rolle. Wenn Mitarbeitende in der manuellen Kommissionierung weite Wege zurücklegen, ist das Einsparpotenzial bei einem automatisierten System groß, da die Ware direkt am Arbeitsplatz angedient wird. Für die Investitionsentscheidung sollten Unternehmen deshalb den heutigen Materialfluss ebenso betrachten wie das erwartete Wachstum. Ein gut geplantes System schafft Kapazitätsreserven, ohne die Anlage unnötig groß auszulegen.
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Tiefkühllager: Früchte Jork, Kofler, Walther Frischdienst
Regalbediengeräte, Shuttle-Systeme und autonome Lagerroboter unterscheiden sich bei Durchsatz, Lagerdichte, Flexibilität und Erweiterbarkeit.
Welche Lösung passt, hängt deshalb von den Faktoren Artikelstruktur, Zugriffshäufigkeit, Durchsatz, Lagerbestand und verfügbaren Flächen ab. Eine Materialflussanalyse und Logistikplanung schafft die Grundlage für die Auswahl.
Wir von Klinkhammer blicken stolz auf über 50 Jahre Erfahrung mit Lagersystemen aller Art. Diese hohe Kompetenz ist unsere größte Stärke, die wir gerne für Ihre Aufgaben einsetzen. Sie erhalten bei uns maßgeschneiderte Allround-Pakete, die keine Wünsche offen lassen. Rufen Sie uns an, wir beraten Sie gerne.
Beim Regalbediengerät im automatischen Kleinteilelager oder Palettenhochregallager kann durch den Einsatz von Super Caps Energie gespart werden. Die Bremsenergie des Regalbediengerätes wird direkt in das Gerät zurückgespeist. Super Caps sind dabei das Speichermedium. Durch diese nachhaltige Technologie kann der Betreiber bis zu 40% Energie einsparen, da sich der Energiebedarf der Regalbediengeräte deutlich reduziert. Leistungsspitzen des Einspeisenetzes können durch die Energiespeicher abgefangen und vermindert werden. Dadurch kann die Infrastruktur wie Kabel, USV, Trafo und Sicherungen kleiner ausgelegt werden und bieten somit Einsparpotential.
Ein automatisches Behälterlager verdichtet die Lagerung und verkürzt die Wege bei der Bereitstellung. Der konkrete Nutzen hängt von der Auslegung und den Anforderungen des Betriebs ab.
Damit verbessert ein AKL nicht nur die Lagerung. Es verbindet Lagerverwaltung, Fördertechnik und Kommissionierung zu einem durchgängigen Prozess.
Ein automatisches Kleinteilelager erreicht seine Leistung erst durch das Zusammenspiel von Lagertechnik, Fördertechnik und Software. Die einzelnen Komponenten müssen aufeinander abgestimmt sein, damit Einlagerung, Auslagerung und Kommissionierung ohne unnötige Wartezeiten ablaufen. Das Lagerverwaltungssystem KlinkWARE verwaltet Bestände und Lagerplätze. Die Anlagensteuerung setzt die Aufträge technisch um und koordiniert Regalbediengeräte, Shuttle-Systeme und Fördertechnik. Für die Kommissionierung entscheidet die Software, welcher Behälter wann bereitgestellt wird. Dadurch entsteht ein durchgängiger Materialfluss zwischen Lager, Bereitstellplatz und nachgelagerten Prozessen. Bei der Planung sollte deshalb nicht nur das Lagersystem, sondern die gesamte Prozesskette betrachtet werden. Schnittstellen zu bestehenden IT-Systemen und Anlagen spielen dabei eine wichtige Rolle.
Ein automatisches Kleinteilelager eignet sich für Unternehmen, die viele unterschiedliche Artikel auf begrenzter Fläche lagern und regelmäßig bereitstellen. Typische Einsatzbereiche finden sich in Produktion, Lebensmittel-Handel, E-Commerce sowie in der Ersatzteil- und Distributionslogistik. In der Produktion übernimmt ein AKL beispielsweise die Versorgung von Montage- oder Fertigungsbereichen. In der Distribution unterstützt es die schnelle Kommissionierung und stellt Artikel präzise und verlässlich für den Versand bereit.
Die Kosten für ein automatisches Kleinteilelager hängen stark von den Faktoren Ein- und Auslagerleistung, Anzahl Behälter- oder Tablarstellplätze, Gassenzahl, Lagertechnologie (Regalbediengeräte, Shuttle oder autonome mobile Roboter), Einbau oder Silo-Lager, Anzahl und Ausführung der Kommissionierplätze sowie Anbindung an Produktion und Versand ab. Zusätzlich können automatische Kartonaufrichter, Kartonverschließer, das automatisierte Aufbringen von Versandlabeln oder das vollautomatische Kommissionieren mit Piece-Picking-Robotern die Investitionskosten erhöhen. Lösungen für AKLs mit Regalbediengeräten als Einbaulager in eine vorhandene Halle liegen oft zwischen 1,5 bis 5 Mio. €, während Hochleistungsanlagen mit Shuttlen oder autonomen mobilen Robotern oftmals bei 3 Mio. € starten und je nach Größe und Ausprägung bei über 10 Mio. € Investitionskosten liegen.
Ein automatisches Kleinteilelager sollte nicht nur zum heutigen Bedarf passen. Steigende Auftragszahlen, zusätzliche Artikel oder veränderte Prozesse können die Anforderungen an Kapazität und Durchsatz erhöhen. Bei der Planung sollten deshalb Erweiterungsmöglichkeiten von Anfang an berücksichtigt werden. Je nach System lassen sich zusätzliche Lagerplätze, Behälter, Shuttle-Fahrzeuge, Lagerroboter oder weitere Kommissionierplätze integrieren. Auch die Software muss mitwachsen. Neue Lagerbereiche und veränderte Prozesse erfordern passende Schnittstellen und eine flexible Steuerung. Bei bestehenden Anlagen kommt zudem Retrofit infrage. Modernisierte Steuerungen, Software oder einzelne Komponenten verlängern die Nutzungsdauer und bringen die Anlage technisch auf einen aktuellen Stand.
Klinkhammer plant automatische Kleinteilelager nicht nach einem festen Standard-System, sondern auf Basis des konkreten Materialflusses. Als herstellerneutraler Systemintegrator kombiniert das Unternehmen passende Lagertechnik, Fördertechnik, Steuerung und Software. Von der Logistikplanung und Materialflusssimulation über die Projektierung und Inbetriebnahme bis zum Service24 begleitet Klinkhammer das gesamte Projekt. Eigene Softwarelösungen unterstützen die Lagerverwaltung und Anlagensteuerung. Auch bestehende Anlagen lassen sich weiterentwickeln. Mit Retrofit und Modernisierung können Unternehmen vorhandene Technik an neue Leistungsanforderungen anpassen, ohne das gesamte System ersetzen zu müssen.
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