• Klinkhammer Group Referenzen

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Referenzen - Produktion

BIG Intralogistik

Daten und Fakten

  • Silolager - 5.676 Palettenstellplätze, 10-fach-tiefe Lagerung mit 82 Kommissionierbahnen
  • Vollautomatisches Regalbediengerät mit Doppelmuli,
  • Manuelles Lager: 9.500 Palettenstellplätze
  • Schubmaststapler, Palettierroboter, Automatische Palettenstretcher
  • Klinkhammer Warehouse Management System mit SAP-Schnittstelle
  • Produktion: ~ 500 Kartons/h
  • Palettierung: 30-50 Paletten/h
  • B/C-Lager: 30 Paletten/h
  • Einlagerung/Auslagerung A-Lager: 40 Paletten/h
  • Kommissionierung: 3.000 Positionen/Tag

    BIG-Spielwarenfabrik

    Der Kunde
    Die BIG-Spielwarenfabrik ist ein Unternehmen der SIMBA DICKIE GROUP, eine weltweit operierende Firmengruppe im Spielwarenbereich und zählt zu den Top Five der Branche. Bedeutende Marken sind z.B. BIG (Bobby Car), Eichhorn, Schuco oder HEROS. In der BIG-Spielwarenfabrik laufen täglich 2000 BIG BOBBY-CARS vom Band, die von dort aus weltweit an Groß- und Einzelhändler versendet werden.

    Die Anforderungen
    Die gesamte Intralogistik in den neuen Gebäuden plante, koordinierte und realisierte die Klinkhammer-Group. Der Warenfluss beinhaltet Produktionslogistik par excellence, da die unterschiedlichen Produktions- und Montagebereiche mit dem Lager digital vernetzt und mechanisch integriert sind. Von der Blaserei und Spritzerei, über die Versorgung der Montagestraßen mit Halbfertigwaren aus dem Halbzeugelager, über Palettier-Roboter und Paletten-Stretcher, bis hin zur Einlagerung der Fertigwaren im automatischen Hochregallager, sowie der Auslagerung und Kommissionierung von Kundenaufträgen.

    Die Lösung
    Durch den Einsatz von Datenfunk sind sämtliche Materialfluss-Transaktionen verbunden. Im Zentrum steht das rund 30 Meter hohe Lager in Silobauweise mit einer Kapazität von 5.700 Palettenstellplätzen und einem vollautomatischen Muli-Regalbediengerät (Mehrfachlastaufnahmemittel, Paletten zehnfach tief gelagert), das neben der Ein- und Auslagerung von Fertigwaren auch für die Versorgung der 90 Kommissionierbahnen für A-Artikel und Schnelldreher sorgt. An diesen Kommbahnen werden Einzelkartons kommissioniert. Weitere 9.500 Palettenstellplätze stehen in zwei manuellen, mit Schubmaststaplern bedienten Palettenregalanlagen zur Verfügung. Über die SAP-Schnittstelle werden Stamm-, Einlager- und Auftragsdaten empfangen. Ebenso Fertigungsaufträge, die Stücklisten enthalten und für die Belieferung der Produktion aufbereitet werden. Hierfür wurde ein Produktionsmodul im Lagerverwaltungssystem integriert. Die Fertigung liefert die Waren über entsprechende Fördertechnik direkt zu einem Palettierroboter. Nach der automatischen Ladungssicherung gelangt die Ware über einen Fördertechnik-Tunnel ins Versandzentrum im Nachbargebäude. Kommissionieraufträge werden nach Verpackungseinheiten heruntergebrochen (Auftragssplit). So kann eine Position aus Paletten, Einzelkartons und Einzelstücken bestehen, und dann auftragsbezogen oder mehrzonig parallel bearbeitet werden. Eine großzügige Konsolidierzone im Versand dient der Zusammenführung der zu einem Auftrag gehörigen Waren.    Pdf-Referenzblatt

    Daten und Fakten

    • Silo-Hochregallager: 11.600 Paletten-stell- und 4.600 Behälterplätzen
    • Kommissionierbühne mit Pick-by-Light für 18 Quell-Palettenplätze und Multi-Order-Kommissionierung für 28 Zielpaletten
    • Hohe Kommissionierleistung: bis zu 250 Picks/Stunde
    • Zwischenpufferung von Schnelldre-hern im Kommissionierbereich

    Rotho - Kunststoffindustrie

    Der Kunde
    Die Rotho Gruppe entwickelt, produziert und distribuiert Kunststoffprodukte in den Bereichen Konsumgüter, Babyprodukte, Tierbedarf und Abfallentsorgung. Die Palette reicht vom Kunststoff-Aufbewahrungssystem in der Küche bis zum Büro-Ordnungssystem.

    Die Anforderung
    Auf Grund des stetigen Wachstums wurde am Standort in Würenlingen, Schweiz, eine Hochleistungs-Palettenkommissionierung mit Pick-by-Light und ein angeschlossenes automatisches Palettenhochregallager und Behälterlager realisiert. Kurze Zugriffszeiten durch eine leistungsstarke Palettenkommissionierung mit Multi-Order-Picking und die parallele Kommissionierung von Behälter und Palette war das Ziel der Automatisierung.

    Die Lösung
    Das automatische Hochregallager in Silo-Bauweise mit 11.600 Palettenstellplätzen und das, in den Stahlbau integrierte, doppelstöckige automatische Kleinteilelager mit4.600 Behälterplätzen wurden fördertechnisch an den vorgelagerten Kommissionierbereich und den Versand angebunden. In einer Lagervorzone werden Paletten mit Hilfe von Fördertechnik auf einen Transferwagen mit integriertem Stützrahmen übergeben und automatisch an den Pufferplätzen zur Kommissionierung bereitgestellt. Über eine Pick-by-Light-Anzeige bekommt der Mitarbeiter die Information, welche Mengen von den Quellpaletten zu entnehmen und gegenüber in die 28 Auftragspaletten zu kommissionieren sind. Ein Kommissionierer kann so per Multi-Order-Picking mehrere Aufträge parallel bearbeiten. Der Stützrahmen des Transferwagens unterstützt beim Stapeln und Wickeln schwer stapelfähiger Kunststoffartikel und ermöglicht ein reines Stapelbild. Nach der Kommissionierung werden die Auftragspaletten automatisch gestretcht.

    Die Kundenvorteile
    Durch die individuell auf die Kundenbedürfnisse zugeschnittene Pick-by-Light Paletten-Kommissionierung sind schnelle Zugriffszeiten sichergestellt. Kommissionierfehler werden durch die Bedienerführung deutlich minimiert, die Kleinteilekommissionierung aus Behältern ist integriert. Bei einem Palettenwechsel fallen keine Wartezeiten an.
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    Marburg Intralogistik

    Daten und Fakten

    • Palettenhochregallager: 22884 Stellplätze
    • Automatisches Kleinteilelager (AKL): 15360 Behälter 600 x 400 mm

    Fördertechnik:

    • Palettenfördertechnik: 7 Paletten-RBG mit Doppel LAM, ca. 300 lfm Fördertechnik (inkl. 2 Heber, 1 Qvw)
    • Behälterfördertechnik: 3 Behälter-RBG, ca. 1000 lfm Fördertechnik

    Software:

    • Materialfluss-Steuerung (MFR) / Lagerverwaltungsrechner (LVS)

    Leistungsdaten:

    • 12 Powerkommissionierplätze: 150 Pos/h, 500 Vollkartons/h
    • 6 Kleinteilekommissionierplätze: 120 Pos/h, 450 Rollen/h,
    • 1 Retourenarbeitsplatz
    • Warenausgang: 20 Vollpaletten/h sowie 620 Einzelkartons/h

    Marburger Tapetenfabrik

    Der Kunde
    Die Marburger Tapetenfabrik ist ein leistungsstarkes mittelständisches Unternehmen, das seine Produkte in über 80 Länder der Welt exportiert. Der Vollsortimenter bietet Qualitätstapeten für jeden Anspruch, Luxus-Wandbeläge für exklusives Ambiente, Objekt-Produkte von Designern wie Ulf Moritz, Luigi Colani oder Karim Rashid und technische Wandbeläge für Industriebauten und Hotels.

    Die Anforderung
    Über 4000 Tapeten hat die Marburger Tapetenfabrik im Programm. Wurden früher Großmengen bestellt und etwa von Händlern selbst gelagert, sind heute hochflexible und passgenaue Bestellungen gefragt. Dem Trend zu kleineren Bestellmengen und kürzeren Zyklen war das bisherige logistische Konzept nicht gewachsen.

    Die Lösung
    Die Verantwortlichen bei der Marburger Tapetenfabrik entschieden sich für eine vollautomatische Lösung – sowohl beim Hochregallager als auch beim Kleinteilelager. Direkt aus dem Produktionsbereich kommen die Paletten mit der Ware, verpackt in Kartons, über eine Förderbrücke in das Hochregallager. Hier werden sie gleichmäßig verteilt und vollautomatisch eingelagert. Das Doppellastaufnahmemittel mit der parallelen Einlagerung sorgt für ein Höchstmaß an Effizienz. Bei der Verteilung der Waren spielen Kriterien wie Verkaufshäufigkeit oder Produktionssequenz eine wichtige Rolle. Diese Daten sind im Programm des Lagerverwaltungssystems von Klinkhammer hinterlegt. Dreh- und Angelpunkt ist das Logistikzentrum an der Stirnseite des neuen Hochregallagers.Hier sind 12 Kommissionierplätze für die Abkommissionierung von Kartons eingerichtet. An jedem Platz sorgen Bildschirmanzeigen für umfassende Informationen. Durch eine eindeutige Kennzeichnung der Kartons von Anfang an, ist eine Nachverfolgbarkeit auf allen Ebenen möglich. Ist die Lieferung fertig, rollen die Aufträge über Förderstrecken zur Etikettierung und in den Versand. Für alle großen Versender wie Deutsche Post oder UPS ist die Etikettier-Anlage zertifiziert. Kleinaufträge, Musterbestellungen, Broschüren oder Werbeaktionen werden aus dem benachbarten AKL (Automatisches Kleinteilelager mit 15360 Behälterstellplätzen) zu den „Entnahmeplätzen für Kleinmengen“ gefördert. Dort werden die Produkte umgepackt und automatisch weitertransportiert. Lieferungen, die komplette Aufträge umfassen, rollen automatisch zum I-Punkt und werden von dort per Stapler zum Versand gebracht.

    Die Kundenvorteile
    Durch die vollautomatische Lösung in allen Bereichen, werden die Transparenz der Warenbewegungen erhöht, die Durchlaufzeiten minimiert und die Bestellzeiten verringert. Die Lagerverwaltungssoftware von Klinkhammer ermöglicht dabei einen permanenten und kontinuierlichen Überblick über alle Logistikbewegungen und einen Zugriff in allen Ebenen.      Pdf-Referenzblatt

    Klinkhammer Intralogistics

    Daten und Fakten

    • 3-gassiges automatisches Tablarlager (8.400 Stellplätze)
    • 3 Regalbediengeräte mit Ziehtechnik
    • Spezialfördertechnik in Stollenkettenausführung für Gewichte bis 150 kg pro Tablar
    • Vorzonen-Loop mit 400 Tablaren/h und Kommissionierzone mit 4 Arbeitsplätzen
    • Direkte Anbindung der Klinkhammer Anlagen-Steuerungen an SAP WM / LES

    Niehoff - Tablarlager

    Der Kunde
    Die Maschinenfabrik Niehoff ist einer der weltweit führenden Anbieter von Drahtziehmaschinen und Ziehanlagen für die Draht- und Kabelindustrie. Mehr als 700 Mitarbeiter arbeiten am Stammsitz in Schwabach oder in einem der zehn Standorte auf drei Kontinenten. Seit mehr als 6 Jahrzehnten bietet Niehoff Spitzentechnologie für die Draht und Kabelindustrie.

    Die Anforderung
    Um das anstehende Wachstum zu bewältigen, wurde ein mehrstufiges Bauprojekt für einen neuen Produktions und Logistikstandort in Schwabach realisiert, dessen logistisches Herzstück ein automatisches Tablarlager mit rund 8.400 Lagerplätzen ist. Ziel war die Erhöhung der Lagerdichte durch Tablar-Technik, die Verkürzung der Durchlaufzeiten und eine deutliche Leistungssteigerung.

    Die Lösung
    Das 3-gassige automatische Tablar-Lager inkl. Vorzonenbühne und Fördertechnikloop ist für 8.400 Tablare ausgelegt.Es bietet eine hohe Flexibilität bei der Einlagerung von Verpackungen unterschiedlicher Größe und Höhe. Das Tablarlager ist auf 3 verschiedene Behälterhöhen optimiert und wird über drei hochdynamische Regalbediengeräte, die mit Ziehtechnik ausgestattet sind, versorgt. Hier werden die Bauteile, die zur Fertigung der Niehoff-Maschinen auftragsbezogen produziert oder zugekauft werden, aufbewahrt. Stahltablare, mit einer Blechdicke von 2mm, gewährleisten die Stabilität des Ladungsträgers bei Gewichten bis zu 150 kg pro Tablar. Eine Spezialfördertechnik in Stollenkettenausführung mit integrierten Kunststoffelementen sorgt für einen schonenden und geräuscharmen Transport der schweren Tablare. Der Vorzonen-Loop weist eine Leistung von 400 Tablaren/h auf. Für eine reibungslose Abwicklung aller Kleinteileaufträge sorgen vier ergonomisch gestaltete Wareneingangs- und Kommissionierplätze in der Vorzone des Hochregallagers. Sie sind mit Scanner und Höhen- und Übergewichtskontrolle ausgestattet. Die Anlagensteuerung erfolgt durch die Klinkhammer-Software, die direkt an das SAP-System angebunden ist. Für die Transparenz der Warenflüsse sorgt das Klinkhammer-Visualisierungssystem.

    Die Kundenvorteile
    Das 3-gassige Tablarlager ist ein weiterer Schritt zu noch mehr Effizienz und hoher Lagerdichte in der Maschinenbau-Logistik von Niehoff. Ziel ist es, die Qualität und Wirtschaftlichkeit der Logistik weiter zu steigern. Dazu vernetzt modernste Förder- und Lagertechnik die Bereiche Warenannahme, Warenein und-auslagerung, Kommissionierung und Produktion miteinander.

    Pdf-Referenzblatt

    Klinkhammer Group

    Daten und Fakten

    • Automatisches Paletten-Hochregallager, 1.708 Stellplätze
    • AKL, 8.316 Behälter-Stellplätze
    • Lagerverwaltungssystem integriert automatische Lager, Liftlager, manuelles HRL, drei Blocklager, ein Fachbodenlager, ein Kragarmlager, ein Kabellager und ein Crossdocking-Blocklager

    Göpfert - Mehr Maschine

    Der Kunde
    Göpfert ist ein weltweit führender Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Wellpappe. Alle Schritte von der Entwicklung über die Fertigung und Montage bis hin zum globalen Vertrieb steuert Göpfert von seinem Firmensitz in Wiesentheid.

    Die Anforderung
    Über 300.000 Teile, von der kleinsten Schraube bis hin zur großen Welle, werden in verschiedenen Lagertypen vorgehalten. Um Produktion und Vertrieb weiter auszubauen, musste das Prinzip der manuellen Lagerhaltung grundsätzlich überdacht werden, stieß sie doch immer wieder an ihre Grenzen. Höhere Sicherheit, Transparenz und Schnelligkeit standen bei der Erweiterung des Standortes mit einer neuen Intralogistik im Mittelpunkt.

    Die Lösung
    Unternehmenswachstum und der Wunsch nach digitaler Vernetzung machten ein Umdenken in der Intralogistik notwendig. Die manuellen Prozesse für die Montagelinien- und Ersatzteilversorgung wurden durch ein automatisiertes, kompaktes Lager und eine beleglose Kommissionierung ersetzt. Die schlanke Automatisierungslösung vereint dabei ein Behälter- und Palettenlager mit Vorzone und Kommissionier-Arbeitsplätzen und sorgt für einen optimalen Materialfluss. Die Lagerverwaltungssoftware KlinkWARE® integriert 8 Montagelinienlager, 15 Vormontageplätze und alle Lagerbereiche - vom Behälter- über das Kragarm- und Blocklager bis hin zum Lift- und Palettenlager. Zudem sind der neue Wareneingang mit Wareneingangsprüfung für Fremdzulieferer sowie der Warenausgang für Neu- und Ersatzteile nahtlos eingebunden und miteinander vernetzt.

    Die Kundenvorteile
    Hohe und durchgängige Transparenz, schnellere Prozesse im Warenein- und -ausgang, Minimierung der Fehlerrate. Durch das intelligente Materialflusskonzept, die vernetzte Software und die neue Automatisierungslösung ist Göpfert heute seinen Wettbewerbern auch hinsichtlich der Intralogistik einen Schritt voraus. 

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    Gerhard Mosca Intralogistik

    Daten und Fakten

    • 2-gassiges automatisches Tablarlager, 1595 Tablare
    • 16 verschieden große Behälter
    • Manuelles Palettenlager (1.000 Stellplätze) mit Schmalgangstapler und Datenfunk
    • Retrofit der Steuerungstechnik (RGB und Fördertechnik)

      Gerhard Mosca AG, Verpackungsanlagen

      Der Kunde
      Die Firma Mosca aus Waldbrunn ist einer der führenden Hersteller von Verpackungsanlagen.

      Die Anforderung
      In den vorhandenen, sehr niedrigen Lagerhallen wurde ein Tablarlager (AKL) errichtet. Auf einem Tablar mit 1230 x 820 mm können bis zu 16 verschieden große Behälter (für Kleinteile; gerastertes Ladehilfsmittel) gelagert werden. Dies ermöglicht größtmögliche Flexibilität in der Lagerplatznutzung.

      Die Lösung
      Für die Lagerung und das Handling von sperrigen Produkten wurde ein manuelles Palettenlager mit ca. 1.000 Stellplätzen erstellt. Der Wareneingang für das AKL erfolgt in der Lagervorzone an einem Arbeitsplatz mit integrierter Waage. Das Handling im Palettenlager erfolgt über Schmalgangstapler und Datenfunk. Im Artikelstamm ist festgelegt, ob der Zugang zum AKL oder manuellen Palettenlager erfolgt. Das manuelle Lager wird durch Datenfunk in Form von Staplerterminals und MDE bedient - die Kommissionierung erfolgt Mann-zur-Ware. Die Kommissionierung im AKL erfolgt über 3 Kommissionierplätze.

      Die Kundenvorteile
      Ein Verfahrwagen ver- und entsorgt die Plätze entsprechend ihrer Auftragsart. Dies ist wichtig, da die Aufträge in Auftragsgruppen eingeteilt sind, die von spezialisierten Mitarbeitern bearbeitet werden. Ebenso erfolgt nach der Kommissionierung eine Konsolidierung mit der Ware aus dem manuellen Bereich. Zusätzlich ist das AKL mit einem KANBAN System verbunden, wodurch die Versorgung mit Verbrauchsmaterial in der Produktion automatisiert wurde.

      Daten und Fakten

      • 7-gassiges Palettenhochregallager (dachschrägenoptimiert 13,5 m - 16,5 m) mit 7 Regalbediengeräten und 9.000 Palettenstellplätzen
      • 1 automatisches Behälterlager, 7.440 Stellplätze
      • 10 Kommissionierplätze für Paletten

      Software:

      • Klinkhammer-Anlagenvisualisierungssystem
      • Klinkhammer-Lagerverwaltungssoftware DC21 und Materialflussrechner

      Schletter, Metallindustrie

      Der Kunde
      Das 1983 gegründete familiengeführte Unternehmen Schletter ist einer der führenden Hersteller innovativer Leichtmetall-Erzeugnisse und europäischer Markt- und Technologieführer für intelligente Solar-Montagesysteme. Individuelle Lösungen mit Aluminium-Profilen aus dem eigenen Presswerk, Pulverbeschichtung für Serienfertigung oder die komplette Produktentwicklung inklusive Design, Konstruktion, Verpackung und Logistik kommen direkt aus dem Werk in Kirchdorf/Haag in Oberbayern. Weltweit gibt es 20 Niederlassungen. Produziert wird zudem in Werken in den USA, Südafrika und China.

      Die Anforderung
      Für die weltweit agierende Schletter GmbH sollte ein manuell betriebenes Lager durch ein vollautomatisches Palettenhochregallager ersetzt werden, um die Ein- und Auslagerkapazität deutlich zu erhöhen. Auch der Materialfluss sollte neu strukturiert und der Kommissionierprozess optimiert werden, um auch bei hohem Auftragsvolumeneine schnelle Lieferfähigkeit zu garantieren.

      Die Lösung
      Im Zentrum der ca. 9.500 m² großen Halle steht ein 16,5 m hohes, sieben-gassiges Palettenhochregallager mit 7 Regalbediengeräten und 10 Power-Kommissionierplätzen für Paletten. Die Lagerkapazität beträgt 9.000 Palettenstellplätze. Zusätzlich wurde ein eingassiges, automatisches Behälterlager mit fördertechnischer Anbindung zum Wareneingang und zu weiteren Lagerbereichen integriert. Eine Herausforderung war das unterschiedliche Förder- und Ladegut, das von Europaletten über Gitterboxpaletten bis zum Behälter reicht. Die Fördermittelsteuerung erfolgt durch den Materialflussrechner von Klinkhammer, der alle relevanten Informationen zur Ladeeinheit und zum Transportauftrag übermittelt. Durch 10 Power-Kommissionierplätze und das System "Ware zum Mann" konnte bei der Kommissionierung die Anzahl der Picks pro Mitarbeiter deutlich erhöht werden. Aufgrund der hohen Leistungsanforderung wurde die Fördertechnik auf zwei Kreisel mit je140 Paletten/h ausgelegt und kann dadurch die nötige Nachschub-Leistung für die Power-Kommissionierplätze liefern. Um die Wechselzeit zu minimieren, stehen je Kommissionierarbeitsplatz immer zwei Quellpaletten im direkten Zugriff und zwei Palettenplätze zur Pufferung zur Verfügung. Jedem Arbeitsplatz sind zwei Ziel-Paletten zugeordnet, so dass eine Multi-Order-Kommissionierung möglich ist.

      Die Kundenvorteile
      Eine automatische Anlage ersetzt die manuellen Prozesse von Schletter um die komplexen Abläufe schnell und zuverlässig zu steuern. Dort sorgen jetzt ein Palettenhochregallager, ein automatisches Kleinteilelager und optimierte Kommissionierstrategien für reibungslose Prozesse, höchste Lieferfähigkeit und Transparenz der Warenbestände.

      Pdf-Referenzblatt

       

       

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