Nürnberg/Wolfsburg (12/2013) - Wer sich heute als Automobilhersteller erfolgreich im Markt behaupten will, benötigt nicht nur eine hochwertige und technisch ausgereifte Fahrzeugpalette, sondern vor allem perfekt abgestimmte Unternehmensprozesse in allen Bereichen. Das betrifft auch die Teilelogistik. Just-in-Sequence- und Rund-um-die-Uhr-Versorgung sind hier die Zauberworte.
Ausgelagert an Partner
Mehr und mehr lagern Automobilkonzerne die Versorgung mit Produktions- und Ersatzteilen an ausgesuchte und zertifizierte Partner aus. Diese übernehmen in enger Abstimmung und als Schnittstelle zwischen Hersteller und Lieferant die Versorgung der Montage mit den gewünschten Baugruppen. Je nach Konzept werden diese Teile entweder einfach angeliefert und von den Automobilherstellern selbst gelagert oder gleich in Sequence und vollautomatisch an die Montagebänder geliefert. Voraussetzung dafür sind ein vernetztes System, eine vorausschauende Planung und eine unterbrechungsfreie Versorgung mit den erforderlichen Teilen.
Mehrwerte und viele Vorteile
Die Vorteile einer Auslagerung liegen für die Fahrzeughersteller auf der Hand: keine Lagerflächen vor Ort, keine Bindung von Kapital und Personal durch eine eigene logistische Lösung. Natürlich sind die Anforderungen an die Partner hoch: Sie müssen die kontinuierliche Versorgung der Montagelinien mit den angeforderten Bauteilen rund um die Uhr in der geplanten Produktionsreihenfolge 365 Tage im Jahr garantieren. Für den größten europäischen Automobilhersteller und seinen Partner bekam die Klinkhammer Group den Auftrag zur Umsetzung einer logistischen Lösung.
Ausfallsicher und durchdacht
Frank Klinkhammer, Geschäftsführer der Klinkhammer Group: "Wer jede Stunde 210 Autos unterschiedlichen Typs mit 420 Kabelbäumen rund um die Uhr versorgen will, braucht eine hochredundante, in weiten Teilen vollautomatische und sehr gut durchdachte Lösung." Die Planer von Klinkhammer verzichten dabei bewusst auf Roboter und setzen auf Sequenzer (je 1 pro Montagelinie) und Stapler - und auf ein intelligentes Anlagenlayout, in dem alle Teile optimal zusammenspielen. "Auch die Technik ist einfach gehalten und ausfallsicher. Zu einem Großteil werden Standardbauteile verwendet, die schnell und problemlos ersetzt werden können", unterstreicht Frank Klinkhammer. In der 100 mal 100 Meter großen Halle sind zwei AKL-Blöcke mit 54.400 Behälterstellplätzen und 11 Regalbediengeräten, Förderstrecken, Einlager- und Auslagerplätze untergebracht.
Während im AKL-Block 1 (40.800 Behälterstellplätze) Teile mit größerem Vorlauf hintereinander in Reihen gelagert werden, sind im AKL-Block 2 (13.600 Behälterstellplätze) die hochverfügbaren Teile in Türmen gelagert. Hier sind die jeweiligen Kabelbäume für den Innenraum und den Motorraum je Typ und Sequenz in verheirateten, aber getrennten Behältern untergebracht. Ein kontinuierlicher Abgleich der Daten aus der Produktion mit den eingelagerten und verfügbaren Teilen sorgt für eine reibungslose Versorgung der insgesamt 4 Montagelinien - oder für eine frühzeitige Neuplanung. Weiterer Clou: Die Be- und Entladung der LKWs mit den Kabelbäumen erfolgt vollautomatisch und schon in der Reihenfolge der geplanten Produktion. Im August 2014 soll die neue Anlage in Betrieb gehen, ab 2015 wird sie "mit voller Last fahren".
