Das neue Logistikzentrum wird alle drei Temperaturzonen abdecken und mit modernen Sequenzierarbeitsplätzen, Pufferbahnen sowie Bereitstellflächen für Rollcontainer ausgestattet sein. Die Automatisierung sorgt für mehr Effizienz, senkt die Fehlerquote bei der Kommissionierung, verbessert die Arbeitsbedingungen und die Ergonomie an den Arbeitsplätzen und sichert das langfristige Wachstum des Unternehmens. Das Tiefkühl- und Trockenlager wird als jeweils 3-gassiges automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengeräten konzipiert. Im Frischelager kommt KlinCAT, ein leistungsstarkes Multilevel-Shuttlesystem zum Einsatz, das für maximale Kapazität und Effizienz sorgt. Vorab wurde Klinkhammer von Innstolz mit der Erstellung der Logistikplanung für ein individuelles, herstellerneutrales Logistik-Konzept beauftragt, das die Auftragsstruktur widerspiegelte, Wachstumsprognosen integrierte und Materialflüsse vom Wareneingang bis zum Warenausgang optimierte.
Das Herzstück der neuen automatischen Lagersysteme bilden die Kommissionierzonen mit Sequenzierarbeitsplätzen und Pufferstrecken bei Temperaturen von 2 bis 7 Grad Celsius. Die Kommissionierung erfolgt im Plusgradbereich, was die Arbeitsbedingungen im Vergleich zum manuellen Tiefkühllager erheblich verbessert. Dies erleichtert nicht nur das Arbeiten, auch die Ware wird auf Tablaren per Fördertechnik in der richtigen Reihenfolge dem Kundenauftrag zugeordnet. So wird die Rollcontainer-Bestückung optimiert, sei es nach Kunden durch Zwischenboden getrennt, oder in der optimalen Reihenfolge von schwer nach leicht sortiert, um Bruch und Beschädigungen zu vermeiden und um nachfolgend die Bereitstellung nach Touren sortiert zu optimieren. Um bei der Kommissionierung der Rollcontainer Zeit zu gewinnen, besteht die Möglichkeit der Vorkommissionierung von Waren. Auftragsbehälter werden vorab mit der richtigen Ware bestückt und im Automatiklager zwischengelagert, bis die Rollcontainer-Bestückung ansteht. Dies verlängert die Cut-off-Zeiten, optimiert den gesamten Versandprozess und verbessert den Service für Kunden.
Das automatische Lager umfasst je ein 3-gassiges Tiefkühl- und Trockenlager. Das Frischelager wird als ein 2-gassiges Multilevel-Shuttlesystem mit je drei übereinanderliegenden KlinCATs ausgeführt, die bis zu sechs Behälterebenen ansteuern können. Insgesamt stehen 58.000 Tablarstellplätze in der Anlage zur Verfügung. Zur Unterstützung des geplanten Wachstums ist zudem bereits eine Erweiterungsmöglichkeit um eine weitere Gasse im automatischen Tiefkühllager vorgesehen, welche die Gesamtstellplatzkapazität auf 65.000 erhöht. Das Multilevel-Shuttle KlinCAT zeichnet sich durch seine kompakte Bauweise, sein geringes Gewicht und eine hohe Durchsatzleistung aus. Zudem bietet es geringe Anfahrmaße für eine hohe Lagerdichte sowie niedrige Investitions- und Wartungskosten.
Die Steuerung und permanente Überwachung der gesamten Prozesse erfolgt über die Lagerverwaltungssoftware KlinkWARE. Ergänzt wird das System durch die softwaretechnische Anbindung an manuelle Palettenlager, wodurch große Mengen oder sperrige Artikel effizient in den Logistikprozess integriert werden können.
Als familiengeführtes Unternehmen mit über 75 Jahren Erfahrung setzt Innstolz auf kontinuierliche Expansion und moderne Lebensmitteltrends. Neben klassischer Frische- und Tiefkühlware erweitert das Unternehmen stetig sein Sortiment nach den Bedürfnissen der Abnehmer. Die Kunden werden aus einem verfügbaren Gesamtsortiment von über 18.000 Artikel bedient. Service, Qualität und Liefertreue stehen dabei an oberster Stelle. Alle am Vortag erteilten Bestellungen werden am Folgetag an den Kunden ausgeliefert und gelangen so direkt in die Küche, in die Theke oder ins Regal. Über 35 Kühl-LKW mit Mehr-Kammern-Temperatursteuerung liefern täglich im Umkreis von rund 160 Kilometern Lebensmittel für Niederbayern, in die Oberpfalz, nach Oberbayern und Oberösterreich. Mit dem neuen automatischen Lager setzt Innstolz einen wichtigen Meilenstein für eine effiziente, zukunftssichere und nachhaltige Logistik.
