Faktoren für eine effiziente automatisierte Tiefkühllogistik
Ob bei -22°C oder kälter, Kälte ist teuer und personalintensives Arbeiten im Tiefkühllager ist anspruchsvoll und fehleranfällig. Beim manuellen Betrieb mit Flurförderzeugen führen die ständigen Ein- und Ausfahrten zu großen Kälteverlusten. Zudem benötigen Stapler beim Ein- und Auslagern viel Platz zum Rangieren. Mitarbeiter dürfen nur beschränkte Zeit unter Tiefkühlbedingungen arbeiten und benötigen Aufwärmpausen.
Verbesserte Arbeitsbedingungen, hohe Lagerdichte, geringe Energiekosten
Automatische Tiefkühllager bieten eine hohe Lagerdichte und stellen sicher, dass dank effizienter Fördertechnik und Schleusen beim Ein- und Auslagern von Tablaren oder Behältern kaum Energie verloren geht. Eine Lagerautomatisierung bietet zudem die Möglichkeit der Vorkommissionierung und sequenzierten Bereitstellung der Waren an ergonomischen Arbeitsplätzen per Fördertechnik im Ware-zu-Person Prinzip. Das Kommissionieren findet daher im Plusgradbereich statt, was die Arbeitsbedingungen deutlich verbessert.
Optimierte Arbeitsplatzkonzepte in der Tiefkühllogistik
Beim automatischen Kleinteilelager werden Tablare auf ergonomischer Höhe am Arbeitsplatz per Fördertechnik zum richtigen Zeitpunkt, für den Kundenauftrag bereitgestellt und die Rollcontainer oder Versandpaletten können direkt bestückt werden. Dabei stehen die schnelle Verfügbarkeit, das fehlerfreie Kommissionieren und die Entlastung der Mitarbeiter im Vordergrund. Die geringe Höhe der Tablare erleichtert das Greifen und ermöglicht eine effiziente Kommissionierung. Ein weiterer Vorteil von Tablaren liegt in ihrer Flexibilität, verschiedene Verpackungsgrößen und -formen aufzunehmen. In automatisierten Lagersystemen wird durch verschiedene Fachhöhen der Platz im Regal optimal ausgenutzt. Besonders relevant ist dies im Tiefkühlbereich, wo die Betriebskosten aufgrund energetischer Anforderungen hoch sind. Neben automatischen Kleinteilelagern mit Tablaren bieten auch automatische Paletten-Tiefkühllager in Form von Hochregallagern auf geringer Grundfläche eine kompakte Lagerung und damit geringere Kühlkosten.
Fehler minimieren und Zeit sparen durch Sequenzierung und Vorkommissionierung
Die Sequenzierung – also die zeitliche und logische Reihenfolge der Warenbereitstellung gemäß Kundenauftrag – ist insbesondere bei Mischladungen und Just-in-Time-Lieferungen entscheidend. Eine leistungsfähige Softwarelösung ist hierbei unverzichtbar, um die Prozesse zu steuern. Per Vorkommissionierung können Aufträge für den Versand zwischengelagert werden, um diese zu einem späteren Zeitpunkt mit Waren aus anderen Lagerbereichen zusammenzuführen. Dies beschleunigt die Auftragsbearbeitung erheblich und entkoppelt die Prozesse. Die vorkommissionierten Auftragstablare werden meist in den vorderen Regalfeldern der automatischen Lagersysteme eingelagert. So sind ein Zusammenhalt der Tablare und möglichst kurze Wege bei der Auslagerung der Ware gewährleistet. Eine effiziente Sequenzierung und Vorkommissionierung spart Zeit, minimiert Fehler und optimiert nachfolgende Prozess beim Versand, bei der LKW-Beladung und der Warenverteilung des Endkunden. Neben der Software sind auch die physischen Strukturen wichtig. Pufferzonen zwischen den Lager- und Kommissionierbereichen bieten die Flexibilität für Überholvorgänge auf der Fördertechnik und minimieren Wartezeiten.
Gewichtsware bei der Tiefkühllogistik und Frischelogistik
Auch Gewichtsware, mit unterschiedlichem Einzelgewicht, finden in der Software KlinkWARE® Berücksichtigung. Die tatsächlichen Nettogewichte können am Arbeitsplatz erfasst werden indem Barcodes auf der Ware mit Nettogewichten gescannt und summiert oder über eine Waage am Arbeitsplatz abgewogen werden. Die system- und technologieunabhängige Logistikplanung mit Klinkhammer bietet eine umfassende Analyse der Logistikprozesse vor Ort sowie eine systematische und transparente Lösungsfindung.
Intuitive Software erleichtert Tiefkühllogistik
Neben Leistungsanforderungen und Stellplatzkapazität spielt die Auswahl einer modernen Lagerverwaltungssoftware bei der Frische- und Tiefkühllogistik, wie beispielsweise KlinkWARE®, eine entscheidende Rolle. Temperaturdaten, Produkt-Barcode-, Herstellerinformationen, Mindesthaltbarkeitsdatum und Chargennummer können in die Warehouse-Management-Software übernommen werden. Dies stellt sicher, dass bei verderblichen oder gefrorenen Lebensmitteln die Kühl-Lieferkette eingehalten wird und eine Produkt- und Sendungsverfolgung gewährleistet ist. Die Bedienoberflächen der Lagerverwaltungssoftware sind intuitiv und benutzerfreundlich gestaltet. So gibt es kurze Einarbeitungszeiten und leicht verständliche Prozesse mit klarer Anleitung der Mitarbeitenden am Arbeitsplatz.
Die richtige Planung ist entscheidend: System- und herstellerneutral
Doch welches Lagersystem ist das richtige und welche Aspekte müssen bei der Planung der Frische und Tiefkühllogistik berücksichtigt werden? Eine technologie- und herstellerneutrale Logistikplanung ist der Schlüssel zur erfolgreichen Frische- und Tiefkühllogistik. Dies umfasst eine gründliche Analyse der betrieblichen Herausforderungen und der Lagerinfrastruktur um die effizienteste Lösung zu identifizieren.
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