• Klinkhammer Group Referenzen

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Referenzen - Pharma und Chemie

Daten und Fakten

  • Produktionsanbindung mit 200m Fördertechnik von mehreren Hallen
  • Auf- und Abgabeplätze
  • Palettenwechsler
  • 2 Vertikalförderer, 2 Hubstationen
  • Materialflussteuerung und Visualisierungsrechner

Sanofi - Pharma

Der Kunde
Die Sanofi-Gruppe mit Hauptsitz in Paris gehört zu den weltweit führenden Gesundheitsanbietern. Sie ist, gemäß IMS, Institute for Healthcare Informatics, das viertgrößte Pharmaunternehmen weltweit und seit langem in aufstrebenden Schwellenmärkten präsent. Sanofi setzt seine Schwerpunkte neben den frei verkäuflichen Arzneimitteln auch auf Lösungen für Diabetes, auf Impfstoffe und innovative Medikamente in Therapiegebieten wie Onkologie, Thrombose, Herz-Kreislauf, Zentrales Nervensystem und Innere Medizin.

Die Anforderung
Mit der Erweiterung des Produktspektrums stieg der Bedarf an neuen Fördertechniklösungen, um Paletten mit einem Gewicht von bis zu einer Tonne einfach handzuhaben. Am Produktionsstandort Lüleburgaz/Türkei rollen täglich mehr als 1.000 Euro-Paletten über die Wareneingangs- und Warenausgangsfördertechnik.

Die Lösung
Die Klinkhammer Group hat den Auftrag von Sanofi, Türkei, für die Planung und Realisierung der Fördertechnik inklusive zwei Vertikalförderern, einem Palettenwechsler sowie der kompletten Steuerung und Visualisierung erhalten. Aufgrund von strengen Pharma-Qualitätsvorgaben nach GMP müssen Paletten einem Wechselvorgang unterzogen werden. Bis zu 60 Paletten pro Stunde werden auf der hoch-performanten Logistikanlage von Holz- auf Hygienepaletten und umgekehrt gewechselt.Die Investitionen in die neue Fördertechnik waren notwendig geworden, da zusätzliche Produktlinien das bereits vielfältige Spektrum ergänzt haben. Bei Sanofi werden neben flüssigen und festen Arzneimitteln auch Salben hergestellt. Diese drei Produktionsbereiche sind nun über eine Förderbrücke angebunden. Herz der Anlage ist ein Palettenwechsler mit einer Kapazität von bis zu 60 Paletten pro Stunde, der die Produktionsbereiche mit Roh-, Hilfs- und Betriebs-Stoffen versorgt. Mit Hilfe der optimierten Förderstrecke werden Fertigprodukte von den Produktionsbereichen vollautomatisch in den zentralen Warenausgang gefördert. Neben der Mechanik wurde die Steuerung der Anlage sowie die Visualisierung und Materialflusssteuerung von der Klinkhammer Group realisiert.

Die Kundenvorteile
Die Optimierung des Materialflusses trägt zu einer Erhöhung des Warendurchsatzes bei Verringerung der manuellen Abläufe bei. Die Effizienz der Logistikanlage wurde dadurch deutlich erhöht.

frei Intralogistik

Daten und Fakten

  • Eingassiges, automatisches Hochregallager (Kanallager) mit 3000 Plätzen
  • Mehrfachtiefe Lagerung (bis zu zwölf Paletten hintereinander)
  • Pick-by-Light, hochflexible Kommissionierplätze
  • Lagerverwaltungssoftware DC21 mit Navision-Schnittstelle

frei - Apotheker Walter Bouhon GmbH

12-fachtiefe Lagerung, Pick-by-Light

Der Kunde
Die Apotheker Walter Bouhon GmbH, Nürnberg, entwickelt und vertreibt seit mehr als 50 Jahren Arzneimittel und Hautpflegeprodukte.

Die Lösung
Das notwendige Logistikzentrum, bestehend aus einem Kanallager mit Kommissionierung (Pick-and-Pack) sowie Versand, wurde von Klinkhammer errichtet. Beim Wareneingang wird angelieferte Ware erfasst und etikettiert. Auf mehreren Pufferbahnen werden die Anlieferungen gesammelt, bis die QS-Freigabe erfolgt. In Folge dieser Freigabe wird der Bestand verfügbar und in das HRL eingelagert.

Durch Mindestbestände wird der Nachschub für die Kommissionierzone gesteuert. Aus dem Kanallager erfolgt die Auslagerung nach Kanal-FIFO (stelle den Kanal mit der ältesten Palette fest und nimm aus diesem die zuvorderst lagernde). Diese Lagertechnik zeichnet sich durch eine besonders hohe Lagerdichte aus. Erreicht wird diese Lagerdichte durch eine mehrfachtiefe Lagerung (bis zu zwölf Paletten hintereinander).

Die Kommissionierung erfolgt durch eine Stationskommissionierung mit zentralem I-Punkt, an dem anhand der Information aus der Volumenkalkulation Kartons zum Pick-and-Pack aufgerichtet und auf Transporttablare gestellt werden. Die Bahnhöfe sind mit Durchlaufregalen versehen, auf die der Werker zugreift. Bei einigen Bahnhöfen werden die Schnelldreher direkt von Paletten kommissioniert. Die Entnahmesteuerung erfolgt mittels Pick-by-Light nach dem Scannen eines Transporttablars. Bei der Kommissionierung spezieller Artikel wird eine Seriennummer gescannt, die das Produkt eindeutig identifiziert und die Chargenrückverfolgung ergänzt. Am Ende der Kommissionieranlage befindet sich ein Versandplatz zur Beigabe von Verpackungs- und Werbematerial. Ebenso werden Sonderartikel beigepackt - für Aktionen und Ähnliches.

Im Versand findet kontinuierlich eine Auftragskonsolidierung und Versandoptimierung statt. Nach erfolgter Kommissionierung meldet DC21 den Auftrag an den Navision Host und ein Versandsystem zurück. Hierdurch werden Routingetikett, EDI-Information und andere, dienstleisterabhängige Informationen generiert. Ein manuelles Lager, welches mit Handfunkterminals bedient wird, dient als Nachschublager für Langsamdreher und rundet die Lagerhaltung ab. Für weitere Informationen: PDF-Referenzblatt

Fresenius Intralogistik

Daten und Fakten

  • Zweigassiges AKL (doppeltiefe Lagerung von Behältern und Tablaren), 9890 Stellplätze
  • Lagerverwaltungssoftware

    Fresenius Medical Care

    Ausbau in 2 Baustufen im laufenden Betrieb

    Der Kunde
    Fresenius ist Weltmarktführer bei Dialysetherapien und Dialyseprodukten wie Dialysegeräte, Dialysatoren und Einweg-Zubehör. In Schweinfurt werden Dialyseprodukte nach höchsten Standards produziert.

    Die Lösung
    Klinkhammer hat hierfür das Komponentenlager in Form eines zweigassigen, automatischen Kleinteilelagers (AKL) errichtet. Die doppeltiefe Lagerung von Behältern und Tablaren mit Einsatzkästen sorgt für die sachgerechte Lagerung einer großen Produktpalette. Der Ausbau des Lagerbereiches erfolgte in 2 Baustufen im laufenden Betrieb.

    RBGs mit Mehrfachlastaufnahmemittel sorgen für schnellen und lastwechseloptimierten Transport. Das ERP-System von Ordat verwaltet Aufträge und Bestände und übermittelt die Transportbewegungen an den DC21 Materialflüssrechner (MFR). Ein- und Auslagerbehälter werden durch einen Verfahrwagen in der AKL-Vorzone zu Stationen verteilt (Ware-zum-Mann).

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