Göpfert erhöht mit KlinCAT Performance im Lager

Göpfert setzt auf Multi-Level-Shuttles von Klinkhammer

Nürnberg (08/2020) – Die Göpfert Maschinen GmbH, ein weltweit führender Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Wellpappe, erweitert sein Lager um ein automatisches Shuttlelager mit KlinCAT-Mehrebenen-Shuttles und eine Fördertechnikbühne. Ziel ist eine weitere Leistungssteigerung und Verdichtung des Lagerplatzes. Der Maschinenbauer erhöht damit die Performance im Lager.

Das weltweit agierende Familienunternehmen, 1950 gegründet und im fränkischen Wiesentheid ansässig, ist weiterhin auf Wachstumskurs und führt die Modernisierung seiner Intralogistik fort. Schon 2016 setzte der Spezialmaschinenhersteller deswegen auf ein neues Konzept bei der Lagerhaltung für die Montagelinien- und Ersatzteilversorgung. Mit dem Intralogistikspezialisten Klinkhammer wurden die manuellen Prozesse durch automatisierte Lager und eine beleglose Kommissionierung ersetzt. Ein automatisches Behälter- und ein Palettenlager mit gemeinsamer Vorzone sowie kombinierten Kommissionier-Arbeitsplätzen sorgen seitdem für einen optimalen Materialfluss. Der nächste Schritt, damals schon vorausschauend eingeplant, wurde jetzt durchgeführt: Das moderne Multilevel-Shuttlelager KlinCAT, welches die Vorteile eines Regalbediengerätes und die eines Shuttles in sich vereint, sorgt direkt im Anschluss an die Automatiklager für eine erneute Leistungssteigerung.

Hybrid zwischen Regalbediengerät und klassischem Shuttle

Das schienengebundene Multi-Level-Shuttle-Lager, mit einer Länge von 60 Metern, ist mit drei KlinCAT-Shuttles inklusive drei Wartungsbühnen ausgestattet. Jedes Shuttle besitzt eine Hubfunktion und bedient sieben Behälterebenen. Das Shuttlelager ist damit optimal auf den von Göpfert geforderten Durchsatz und die individuelle Artikelstruktur zugeschnitten. Mit einer Regalhöhe von 7,80 m bietet das 1-gassige Shuttlelager Platz für 6.720 Behälterstellplätze. Gegenüber klassischen Kleinteilelagern mit Regalbediengeräten hat das Multi-Level-Shuttlesystem eine deutlich höhere Ein- und Auslagerleistung. Bei etwa gleicher Grundfläche weist das 1-gassige Multi-Level-Shuttlelager ungefähr die dreifache Leistung des bereits bestehenden 1-gassigen automatischen Kleinteilelagers auf. KlinkCAT, ein Hybrid zwischen Regalbediengerät und Ein-Ebenen-Shuttle, schließt die Lücke, die zwischen der Leistung eines Regalbediengerätes von ca. 120 Doppelspielen und der einer klassischen Shuttlelösung von bis zu 1.000 Doppelspielen pro Gasse und Stunde klafft.

„KlinCAT hat uns sofort überzeugt und die Entscheidungen gingen sehr schnell“, erklärt Daniel Achtmann, Leiter Logistik und Einkauf bei Göpfert. „Nach der Besichtigung des Shuttlesystems im Dezember 2018 erfolgte schon im Januar 2019 die Auftragserteilung und im November die Inbetriebnahme. Mit der zusätzlichen Performance und der neu gewonnenen Lagerkapazität sind wir für unser weiteres Wachstum gut gerüstet.“

Platzsparende Bühnenkonstruktion für Fördertechnik

Ein Hochleistungsheber fungiert als Bindeglied zwischen der Fördertechnik und dem Shuttlelager. Die Ein- und Auslagerbahnen des Shuttlelagers befinden sich auf einer Bühne und verbinden das Lager mit der Bestandsanlage und den drei Kommissionier- und Wareneingangsplätzen. Die Arbeitsplätze und die Fördertechnik wurden mit drei Doppel-Vertikalförderern verbunden. Damit ist die Fördertechnik schon heute für eine weitere Ausbaustufe mit 800 Ein- und 800 Auslagerungen ausgelegt. Um die neuen Anlagenteile anschließen zu können, mussten zwei Paletten-Kommissionier- und Pufferplätze versetzt, sowie bestehende Behälterfördertechnik im Kommissionierbereich zurückgebaut werden. Die neuen Kommissionierarbeitsplätze sind so ausgelegt, dass Ware aus Behältern und Paletten gleichzeitig kommissioniert werden kann. Mit Hubtischen wird bei Bedarf die Quell-Palette abgesenkt um den Zugriff ergonomisch zu gestalten. Das wartungsfreundliche Shuttlelager verfügt in jeder Ebene über einen separaten Gassenzugang. Somit können bei Servicearbeiten in einer Ebene die beiden anderen Ebenen weiter betrieben werden.

Hohe Lagerkapazität durch flexible Behältereinteilung

Bei der Produktion der Druck-, Rill- und Schneidemaschinen für die Herstellung von Wellpappenverpackungen wird eine Vielzahl von unterschiedlichen Bauteilen benötigt. Ein besonderes Detail bei der automatisierten Lagerhaltung ist die flexible Behältereinteilung, die gerade bei Kleinteilen wie Schrauben oder bei Halbzeugen viele Vorteile bringt. Ein Behälter kann je nach Größe der zu lagernden Ware in bis zu 16 verschiedene Fächer aufgeteilt werden. Dadurch wird der verfügbare Lagerplatz verdichtet und die Lagerkapazität vervielfacht. Die genaue Unterteilung der Lagerbehälter wird visuell in der Warehouse Management Software abgebildet und unterstützt Kommissioniererinnen und Kommissionier bei der Arbeit.

Digitale Vernetzung der Prozesse – auf die Software kommt es an

Aufgrund des vielfältigen Artikelspektrums an unterschiedlich schweren und großen Teilen integriert die Klinkhammer Lagerverwaltungssoftware verschiedenste Lagerbereiche, vom automatischen Shuttle-, Kleinteile- und Palettenlager über das manuelle Block-, Lift- und Fachbodenlager bis zum Kragarmlager für sperrige Artikel. Insgesamt lagern bei Göpfert 32.000 Artikel, von der Schraube bis zur 5 Tonnen schweren Walze. Davon befinden sich 25.000 Artikel in den drei automatisierten Anlagen. Die manuelle Lagerhaltung wird durch ein Staplerleitsystem und Hand-Held-Terminals unterstützt. Auch die Produktion ist mit acht Montagelinienlager und 15 Vormontageplätzen an die Software und das Staplerleitsystem angeschlossen. Ziel war es, möglichst viel Bestandsware in den automatisierten Lagersystemen unterzubringen, da diese nach dem Konzept „Ware-zur-Person“ die Artikel direkt zu den Kommissionierplätzen bringen und den Materialfluss beschleunigen. Gleichzeitig sind der Wareneingang mit Wareneingangsprüfung für Fremdfertiger sowie der Warenausgang für Neu- und Ersatzteile in den Materialfluss fördertechnisch eingebunden und digital vernetzt. Das Visualisierungssystem KlinkVISION sorgt zudem für Transparenz im Lager und ermöglicht durch seine Detailansichten bis auf Sensor- und Antriebsebene eine schnelle Alarmdiagnose. Durch ein intelligentes Materialflusskonzept mit optimierter Anordnung der Fördertechnik wurde eine kompakte, performante Lösung realisiert, die bereits Möglichkeiten für eine nächste Erweiterung vorsieht.

Daten und Fakten

  • 1-gassiges, doppelttiefes Shuttlelager mit 3 KlinCAT Multilevel-Shuttles und 6.720 Behälterstellplätzen
  • 3 Kommissionier- und Wareneingangsplätze
  • 1-gassiges automatisches Kleinteilelager mit 8.316 Behälter-Stellplätzen
  • 1-gassiges automatisches Paletten-Hochregallager mit 1.708 Stellplätzen
  • Das Klinkhammer Lagerverwaltungssystem KlinkWARE integriert sowohl alle automatischen und manuellen Lager als auch 8 Montagelinienlager und 15 Vormontageplätze, die per Staplerleitsystem angebunden sind.
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