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Referenzen - Lebensmittel

denree Intralogistik

Daten und Fakten

  • Dreigassiges Hochregallager, doppeltief, (52m Länge, 27m Breite, 23m Höhe)
  • 5300 Paletten-Stellplätze
  • 156 Einlagerungen/h, 110 Auslagerungen/h inkl. Umlagerungen
  • 60m Zuführstrecke mit Staukapazität von ca. 50 Paletten
  • Doppel- und Einfachheber für Paletten
  • Ein- und Auslagerung auf unterschiedlichen Ebenen
  • Lagerverwaltungssoftware DC21 und Materialflussrechner

Dennree GmbH

Der Kunde
Dennree in Töpen bei Hof ist der deutschlandweit führende Großhändler für Bio-Lebensmittel und Naturkosmetik.

Die Anforderungen
Für sein Nachschublager hat er Klinkhammer mit der Errichtung eines dreigassigen Hochregallagers beauftragt. Der Wareneingang erfolgt auf mehreren Ebenen durch das Hostsystem. Nach Avisierung werden die Europpaletten, die in 4 unterschiedlichen Höhenklassen zur Verfügung stehen, den Gassen zugewiesen. Diese Verteilung berücksichtigt die Verfügbarkeit der Regalbediengeräte, die Auslastung der Regalanlage und die Artikelverteilung in den Gassen.

Die Lösung
Die Verteilung entsprechend der Einlagerstrategie erfolgt mittels Verfahrwagen in der Vorzone der automatischen Gassen. Vor der Einlagerung in das Hochregal findet eine automatische Überprüfung der Ladungssicherheit mittels Konturen- und Übergewichtskontrolle statt. Das Hochregallager ist doppeltief ausgelegt und verfügt über 4 Höhenklassen. Der Überlaufmechanismus ist parametrierbar im Materialflussrechner mit Stellplatzverwaltung hinterlegt.

So lange möglich, werden doppelttief hintereinander immer nur gleiche Artikel mit gleichem Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) gelagert, um Umlagerungen zu minimieren. Ist kein gleichartiges MHD mit davorliegendem Freiplatz bzw. kein komplett freier doppelttiefer Stellplatz vorhanden, wird die Belegung gemischt. Die Bestände werden in Qualität, Charge und MHD verwaltet und verfolgt. Zur Auslagerung kommen immer nur Ganzpaletten - für Kundenaufträge und zur Auffüllung der Kommissionierung als Nachschub. Auftragsarten, die der Host übergibt, definieren den Vorgang.

Die Auslagerung erfolgt über eine Fördertechnikvorzone zu Schwerkraftbahnen im Warenausgangsbereich, die in Form eines Fächers angeordnet, nach Kapazität und Auftragszuordnung verwaltet werden. Die Zuführstrecke, mit einer Länge von 60m, hat eine Staukapazität von ca. 50 Paletten.

Die Zuteilung des Bestands zur Auslagerung übernimmt das Lagerverwaltungssystem DC21 anhand vorgegebener Kriterien wie Chargennummer, MHD bzw. Restlaufzeit und Überlaufszenario. Hierbei wird auch die Verfügbarkeit der Gassen und Geräte, sowie eine Lastverteilung berücksichtigt - die Verteilung macht's möglich.

TROLLI Intralogistik

Daten und Fakten

  • Anlagenkonzeption
  • Hochregallager (4 Gassen) mit ca. 12.000 Stellplätzen
  • 4 vollautomatische Regalbediengeräte
  • 6 Kommissionierbahnen
  • Auslagerleistung: bis zu 1.770 Paletten/Tag
  • Materialflussrechner mit Stellplatzverwaltung und SAP-Anbindung
  • Spezielles Raumklima im Hochregallager durch neuartige Konstruktion der Außenfassade
  • Klinkhammer Steuerungstechnik und Anlagen-Visualisierung

Trolli GmbH

Der Kunde
Trolli, mit Sitz in Hagenow, ist Spezialist für Fruchtgummi-Süßigkeiten. Aufgrund des hohen Wachstums  wurde ein viergassiges Hochregallagerlager mit ca. 11.000 Stellplätzen für Europaletten erstellt.

Die Anforderungen
Für größtmögliche Flexibilität und Lagernutzung sollten Paletten verschiedener Höhenklassen gelagert werden können und mit Hilfe von speziellen Lagerstrategien ein schnelle Parallelbetrieb bei der Auslagerung über sechs Kommissionierbahnen möglich sein.

Die Lösung
Das Produktetikett von der Fertigung enthält Daten für die Chargenverwaltung, wie auch die Information zum Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD). Danach werden die Paletten über einen in die Fördertechnik integrierten Wickler mit Folie in verschiedenen Wickelmustern umschlossen, um Stabilität zu gewinnen und den feuerpolizeilichen Vorschriften zu genügen. Beim Einlagern werden die Artikel auf möglichst viele Gassen verteilt, um bei der Auslagerung möglichst schnell zu sein (Parallelbetrieb). Ebenso wird darauf geachtet, dass die Grundfläche des Hochregallagers (Statik) gleichmäßig belastet wird und Traversen- und Feldlasten nicht überschritten werden. Der Wareneingang aus der Produktion erfolgt automatisch über AVIS von SAP oder über die Informationen aus dem Artikelstamm. An einem Nacharbeitsplatz werden Sonderfälle (Mischpaletten, Konturenkontrolle u. ä.) beim Wareneingang behandelt. Im Normalfall erfolgt der Zugang automatisch durch Scannen des Paletten- und Produktetiketts auf der Fördertechnik.Die Verteilfunktion zu und von den vier Regalbediengeräten des Hochregallagers übernimmt ein Doppel-Verfahrwagen. Die Kommissionierung im HRL wird durch SAP ausgelöst. Die Auslagerung erfolgt chargenrein über sechs Kommissionierbahnen, welche auftragsrein über ihre Kapazität befüllt werden. Von dort wird durch Scannen mittels Datenfunk direkt in den LKW verladen. Für weitere Informationen: PDF-Referenzblatt

Klinkhammer Group

Daten und Fakten

  • Automatisches, 2-gassiges Tiefkühllager bis -22°C
  • 9.120 Tablar-Stellplätze
  • Bis zu 150 Ein- und Auslagerungen pro Stunde
  • Klinkhammer-Lagerverwaltungs-software und Materialflussrechner
  • Schnittstellen zum ERP-System
  • Berücksichtigung von Chargen und Mindesthaltbarkeitsdaten

Frischdienst Walther - Tiefkühllager für Gastronomie-Lebensmittelgroßhandel

Der Kunde
Nach dem Motto, " Ihr Frischdienstprofi zu sein, der Ihre Sprache spricht und dafür sorgt, dass Sie die Qualität auf den Tisch bringen, die Ihr Gast von Ihnen erwartet und das seit über 100 Jahren", stellt Frischdienst Walther, Lebensmittelzustellgroßhandel für Gastronomie, höchste Zuverlässigkeit bei der Kommissionierung der Warenbestellung durch Automatisierung des Tiefkühllagers und "Pick-by-Voice" sicher. Mit Hilfe des elektronischen Tourenplanungssystems und eines eigenen Fuhrparks mit Zweikammer-Kühlsystemen werden Liefertermine und Kühlketten zuverlässig eingehalten.

Die Anforderung
Bestellungen aus der Gastronomie kommen oft sehr kurzfristig und müssen zu 95% innerhalb von 24 Stunden ausgeliefert werden. Der Bedarf an unterschiedlichsten Tiefkühlprodukten nimmt dabei stetig zu. Kapazität, Schnelligkeit, Effizienz und Flexibilität sollten bei optimaler Raumausnutzung deutlich erhöht werden. Deshalb entschied sich Frischdienst Walther für die automatisierte Lösung im Tiefkühlbereich mit Tablartechnik.

Die Lösung
Ein modernes, automatisches, 2-gassiges Hochregallager für 9.120 Tablar-Stellplätze. Die Durchsatzleistung beträgt bis zu 150 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. Als Ladehilfsmittel kommen Tablare zum Einsatz, da diese eine größtmögliche Flexibilität bei der Einlagerung von Verpackungen unterschiedlicher Größe und Höhe ermöglichen. Die Kommissionier-Arbeitsplätze, die in der Vorzone des automatischen Tiefkühllagers mit einem Fördertechnik-Loop angebunden sind, garantieren ein ergonomisches Handling der Tablare. Die maximale Lagerhöhe beträgt 7,60 m, um den gesetzlichen Brandschutzanforderungen zu entsprechen. Durch diese Begrenzung konnte eine aufwändige, kostenintensive Sprinklerung bzw. Inertisierung des Hochregallagers vermieden werden. Maschinen und Anlagen sind speziell für die Anforderungen im Tiefkühllager ausgelegt. Tiefkühlfähige Technik, wie spezielle Antriebe, Schaltschrankheizungen, geeignete Lichtschranken und Sensoren sowie temperaturbeständige Kunststoffe garantieren auch bei minus 22°C eine hohe Verfügbarkeit der Anlage. Die Anbindung der Klinkhammer-Lagerverwaltungssoftware inklusive Materialflussrechner an das bestehende ERP-System garantiert durchgängige und optimale Prozesse sowie Transparenz.

Die Kundenvorteile
Alle Lager und Funktionsbereiche sind so miteinander verbunden, dass möglichst kurze Wege anfallen und der Kälteverlust sowie der Wärme- und Feuchtigkeitseintrag so gering wie möglich gehalten wird. Mit der Automatisierung konnte eine deutliche Steigerung der Effizienz beim Handling der unterschiedlichen Packungsgrößen und Gewichte erreicht werden. Für weitere Informationen: PDF-Referenzblatt

Lantmaennen Intralogistik

Daten und Fakten

  • Tiefkühllager. (-28°C)
  • Lagervorzone bei +1°C
  • Palettenhochregallager (doppelttief), 1496 Stellplätze
  • Ein-gassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) für Kartons auf Tablaren, 3974 Stellplätze
  • Palettierroboter

Lantmännen Unibake Germany GmbH & Co. KG - Tiefkühllager

Der Kunde

Ehemals für die Großbäckerei Gramms errichtet, betreibt Lantmännen Unibake in Suhl ein Tiefkühllager. Bei -28°C werden Bäckereierzeugnisse gelagert.

Die Lösung

Eine doppeltiefe Gasse Palettenhochregal und eine Gasse AKL für Kartons auf Tablaren nehmen die Produkte aus der Fertigung auf. Der Zugang erfolgt manuell durch Palettenbildung oder durch vollautomatische Bestückung von Paletten und Tablaren mit einem Palettierroboter.

Dieser entnimmt Produktkartons von drei Zuführbahnen, die sich an drei Fertigungslinien mit Verpackungsmaschinen anschließen, und stapelt sie entsprechend des Packmusters des Kartontyps auf Paletten und Tablare. Tablare sind voretikettiert - für Paletten werden automatisch Etiketten zur Lagerung produziert. Durch den Palettiervorgang wird die Ware mit dem Ladungsträger verheiratet. Die Produktionsdaten wie Charge, Produktionsdatum und MHD komplettieren die Produktinformation. Die Auslagerung erfolgt durch manuelle Auswahl. Die bereitgestellte Ware wird in der Lagervorzone bei +1°C entnommen und für Touren bereitgestellt.

Das AKL dient zur Kommissionierung von Kleinmengen für das Filialgeschäft. Hierbei werden Mischpaletten oder Kartons gebildet, die dann versendet bzw. abgeholt werden. Von Paletten kann auch eine Teilentnahme erfolgen - bevorzugt ist aber der Komplettversand.

Der Ablauf, von Anforderung der Ware bis zur Verladung in Iso-Container, Kühlzug oder Wechselbrücke, muss sehr zügig erfolgen, da die Ware nicht antauen darf. Durch Mindestrestlaufzeiten der Artikel erfolgt eine automatische Sperrung bei Unterschreitung. Produktionschargen und MHD werden lückenlos von der Herstellung bis zur Auslieferung verfolgt.

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