Referenzen Frische- / Tiefkühllager

Klinkhammer Group

Daten und Fakten

  • Automatisches, 2-gassiges Tiefkühllager bis -22°C
  • 9.120 Tablar-Stellplätze
  • Bis zu 150 Ein- und Auslagerungen pro Stunde
  • Klinkhammer-Lagerverwaltungs-software und Materialflussrechner
  • Schnittstellen zum ERP-System
  • Berücksichtigung von Chargen und Mindesthaltbarkeitsdaten

Frischdienst Walther - Tiefkühllager

Der Kunde
Die Klinkhammer Group baute für Frischdienst Walther, einem Lebensmittelzustellgroßhandel für Gastronomie, Hotels und Großverbraucher in Kitzingen, Mainfranken, ein automatisches Tiefkühllager bis -22°C. Durch Tablartechnik kann jetzt eine Vielzahl an unterschiedlichen Packungsgrößen kosteneffizient eingelagert werden. Der Fokus liegt dabei auf kurzen Wegen, einem möglichst geringen Kälteverlust und eine deutliche Steigerung der Effizienz im Lager durch Automatisierung. Frischdienst Walther stellt höchste Zuverlässigkeit bei der Kommissionierung der Warenbestellung durch Automatisierung des Tiefkühllagers und "Pick-by-Voice" sicher. Mit Hilfe des elektronischen Tourenplanungssystems und eines eigenen Fuhrparks mit Zweikammer-Kühlsystemen werden Liefertermine und Kühlketten zuverlässig eingehalten.

Die Anforderung
Bestellungen aus der Gastronomie kommen oft sehr kurzfristig und müssen zu 95% innerhalb von 24 Stunden ausgeliefert werden. Der Bedarf an unterschiedlichsten Tiefkühlprodukten nimmt dabei stetig zu. Kapazität, Schnelligkeit, Effizienz und Flexibilität sollten bei optimaler Raumausnutzung deutlich erhöht werden. Deshalb entschied sich Frischdienst Walther für die automatisierte Lösung im Tiefkühlbereich mit Tablartechnik.

Die Lösung
Ein modernes, automatisches, 2-gassiges Hochregallager für 9.120 Tablar-Stellplätze. Die Durchsatzleistung beträgt bis zu 150 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. Als Ladehilfsmittel kommen Tablare zum Einsatz, da diese eine größtmögliche Flexibilität bei der Einlagerung von Verpackungen unterschiedlicher Größe und Höhe ermöglichen. Die Kommissionier-Arbeitsplätze, die in der Vorzone des automatischen Tiefkühllagers mit einem Fördertechnik-Loop angebunden sind, garantieren ein ergonomisches Handling der Tablare. Die maximale Lagerhöhe beträgt 7,60 m, um den gesetzlichen Brandschutzanforderungen zu entsprechen. Durch diese Begrenzung konnte eine aufwändige, kostenintensive Sprinklerung bzw. Inertisierung des Hochregallagers vermieden werden. Maschinen und Anlagen sind speziell für die Anforderungen im Tiefkühllager ausgelegt. Tiefkühlfähige Technik, wie spezielle Antriebe, Schaltschrankheizungen, geeignete Lichtschranken und Sensoren sowie temperaturbeständige Kunststoffe garantieren auch bei minus 22°C eine hohe Verfügbarkeit der Anlage. Die Anbindung der Klinkhammer-Lagerverwaltungssoftware inklusive Materialflussrechner an das bestehende ERP-System garantiert durchgängige und optimale Prozesse sowie Transparenz.

Die Kundenvorteile
Alle Lager und Funktionsbereiche sind so miteinander verbunden, dass möglichst kurze Wege anfallen und der Kälteverlust sowie der Wärme- und Feuchtigkeitseintrag so gering wie möglich gehalten wird. Mit der Automatisierung konnte eine deutliche Steigerung der Effizienz beim Handling der unterschiedlichen Packungsgrößen und Gewichte erreicht werden. Für weitere Informationen: PDF-Referenzblatt

Lantmaennen Intralogistik

Daten und Fakten

  • Tiefkühllager. (-28°C)
  • Lagervorzone bei +1°C
  • Palettenhochregallager (doppelttief), 1496 Stellplätze
  • Ein-gassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) für Kartons auf Tablaren, 3974 Stellplätze
  • Palettierroboter

Lantmännen Unibake Germany GmbH & Co. KG - Tiefkühllager

Der Kunde

Ehemals für die Großbäckerei Gramms errichtet, betreibt Lantmännen Unibake in Suhl ein Tiefkühllager. Bei -28°C werden Bäckereierzeugnisse gelagert.

Die Lösung

Eine doppeltiefe Gasse Palettenhochregal und eine Gasse AKL für Kartons auf Tablaren nehmen die Produkte aus der Fertigung auf. Der Zugang erfolgt manuell durch Palettenbildung oder durch vollautomatische Bestückung von Paletten und Tablaren mit einem Palettierroboter.

Dieser entnimmt Produktkartons von drei Zuführbahnen, die sich an drei Fertigungslinien mit Verpackungsmaschinen anschließen, und stapelt sie entsprechend des Packmusters des Kartontyps auf Paletten und Tablare. Tablare sind voretikettiert - für Paletten werden automatisch Etiketten zur Lagerung produziert. Durch den Palettiervorgang wird die Ware mit dem Ladungsträger verheiratet. Die Produktionsdaten wie Charge, Produktionsdatum und MHD komplettieren die Produktinformation. Die Auslagerung erfolgt durch manuelle Auswahl. Die bereitgestellte Ware wird in der Lagervorzone bei +1°C entnommen und für Touren bereitgestellt.

Das AKL dient zur Kommissionierung von Kleinmengen für das Filialgeschäft. Hierbei werden Mischpaletten oder Kartons gebildet, die dann versendet bzw. abgeholt werden. Von Paletten kann auch eine Teilentnahme erfolgen - bevorzugt ist aber der Komplettversand.

Der Ablauf, von Anforderung der Ware bis zur Verladung in Iso-Container, Kühlzug oder Wechselbrücke, muss sehr zügig erfolgen, da die Ware nicht antauen darf. Durch Mindestrestlaufzeiten der Artikel erfolgt eine automatische Sperrung bei Unterschreitung. Produktionschargen und MHD werden lückenlos von der Herstellung bis zur Auslieferung verfolgt.

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