• Klinkhammer Group Referenzen

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Referenzen - Automotive

Klinkhammer Group

Daten und Fakten

Fördergut:

  • Behälter: 800x600x220 bzw. 320 mm 
  • Großladungsträger: 1200x1000x900 mm 
  • Europalette 1.200x800x1.800 m

Lagerkapazität AKL1: 40.800 Behälterstellplätze
Lagerkapazität AKL2: 13.600 Behälterstellplätze

Komponenten:

  • 11 Regalbediengeräte (Leistung jeweils 50 Doppelspiele/ h) 
  • 5 Sequenzer (Leistung jeweils 125 Doppelspiele/h) 
  • 7 Behälterstapelmaschinen (Leistung jeweils 600 Behälter/ h) 
  • 2 Palettierer, 1 Depalettierer 
  • 2 Etikettenspendeanlagen 
  • 4 Umpackplätze Anlagengesamtleistung: Auslieferung 420 Kabelsätze/h

Imperial Automotive Logistics

Der Kunde
Imperial bietet Dienstleistungen für sämtliche Waren- undInformationsflüsse entlang der Supply Chain. Sie umfassenTeil- und Komplettladungen sowie Just-in-Time-Transporte.

Die Anforderung
Imperial Automotive Logistics GmbH übernimmt in engerAbstimmung mit den Automobilherstellern und Lieferantendie Versorgung der Montage mit den gewünschten Kabelsätzenfür das Cockpit und den Motorraum. Diese müssenin der richtigen Reihenfolge, unterbrechungsfrei und vollautomatischan die Montagelinien geliefert werden. Wieviele andere Automobilkonzerne lagert auch Europas größteAutomarke die Versorgung mit Produktions- und Ersatzteilen immer weiter an zertifizierte Partner aus.

Die Lösung
Wer jede Stunde 210 Autos unterschiedlichen Typs mit 420Kabelbäumen rund um die Uhr versorgen will, braucht einehochredundante, in weiten Teilen vollautomatische undsehr gut durchdachte Lösung. Die Planer von Klinkhammerverzichteten dabei bewusst auf Roboter und setzen aufSequenzer (je 1 pro Montagelinie) und Behälterstapler.Wichtig ist dabei ein intelligentes Anlagenlayout, in demalle Teile optimal zusammenspielen. Auch bei der Technikhat man zugunsten der Ausfallsicherheit auf Komplexitätverzichtet. Zu einem Großteil werden Standardbauteile verwendet,die schnell und problemlos ersetzt werden können.In der 100 mal 100 Meter großen Halle sind zwei automatischeKleinteilelager (AKL)-Blöcke mit 54.400Behälterstellplätzen und 11 Regalbediengeräten, Förderstrecken,Einlager- und Auslagerplätze untergebracht.Während im AKL-Block 1 (40.800 Behälterstellplätze) dieKabelsätze gesammelt und bis zum Vormontageabruf gepuffertwerden, sind im AKL-Block 2 (13.600 Behälterstellplätze)die hochverfügbaren Teile in Türmen gelagert. Hier sind die jeweiligen Kabelbäume für den Innenraum undden Motorraum je Typ und Sequenz verheiratet, aber ineigenen Behältern untergebracht. Ein kontinuierlicher Abgleichder Daten aus der Produktion mit den eingelagertenund verfügbaren Teilen sorgt für eine reibungslose Versorgungder insgesamt vier Montagelinien. Ein weiterer Clouist die Be- und Entladung der Lkws mit den Kabelbäumen,die vollautomatisch, Just-in-Sequence erfolgt und schonin der Reihenfolge der geplanten Produktion ist.

Die Kundenvorteile
Mit der logistischen Lösung von Klinkhammer erreicht dieJust-in-Time-/Just-in-Sequence-Versorgung der ModulundEndmontagen eine neue Qualität. Imperial kann dieAbläufe weiter verschlanken und mit noch höherer Zuverlässigkeit punkten. (Pdf-Referenzblatt)

Draexlmaier Intralogistik

Daten und Fakten

  • 6 Regalzeilen mit Stahlbaubühne für 7980 Behälter.
  • 5 Regalbediengeräte,
  • Fördertechnik für Behälter und Paletten (Durchsatz bis zu 360 Behälter/h)
  • 2 Handlingsgeräte (180 Behälter/h);18 Transponderleser; 
  • Steuerung mit SPS S7; Lagerverwaltung, Materialfluss und Visualisierung mit Klinkhammer-Software DC21 und ConVis.

DFE Dräxlmaier Fahrzeugelektrik GmbH

Der Kunde
Dräxlmaier steht für automobile Innovationen, für moderne Fahrzeuge, von der ersten Idee bis hin zum serienreifen Bordnetz, Gesamtinterieur, hochwertigen Zierteil oder Tür-/Cockpitmodul. In Emden beliefert Dräxlmaier das Volkswagenwerk mit Kabelsätzen für den Passat und den CC.

Die Anforderungen
Klinkhammer errichtete das JIT-Lager und rüstete es mit Hochleistungstechnik aus. Bis zu 120 Kabelsätze verlassen pro Stunde das Lager.

Die Lösung
Die Anlieferung von Kabelsätzen erfolgt in Paletten; ein Umpacken in Behälter wird durch das Hostsystem vorgenommen. Die Versorgung mit Leerbehältern übernimmt ein vollautomatisches Handlingsgerät durch Abstapeln von Paletten. Auf der Behälterfördertechnik der Einlagerstrecke wird der Barcode des Kabelsatzes gelesen und mit dem Transponder (RFID) im Behälterboden verheiratet. Die Anlage von sechs Regalen wird durch 5 RBG mit Ziehvorrichtung für Behälter (AKL) bedient. Sie sind in der Lage zwei Regale zu bedienen - Störung oder Ausfall eines Geräts wirken sich nicht auf die Zugriffmöglichkeit auf ein Innenregal aus ("durchgreifende RBG").

Die Aufteilung des Lagers in Zonen bewirkt die Umlagerung von Behältern aufgrund von Zwischenabrufen von VW. Diese geben den Produktionsfortschritt eines Fahrzeugs an, für welches ein spezifischer Kabelsatz zur Verfügung gestellt werden muss. So wird ein Behälter erst von außen nach innen, dann von oben nach unten umgelagert, um im Notfall auch manuell darauf zugreifen zu können. Ein Leitstand visualisiert den Zustand von Anlage und Aufträgen. Bei der Auslagerung zu einer von drei Montagelinien wird der Transponder mit der Auftragsinformation (Montagelinie, Fertigungstakt, Stapelreihenfolge) beschrieben. Ein automatischer Applizierer versieht den Behälter mit einem Kundenetikett. Ein Kontrollarbeitsplatz entnimmt ein Teil aus dem Behälter und lässt ihn dann weitertransportieren. Ein Handlingsgerät stapelt aufgrund der Auftragsdaten die Behälter in vorgegebener Reihenfolge. DC21 kommuniziert Auftragsdaten und Lagerbewegungen mit dem hauseigenen System von DFE. Ein Clusterserver ist für den Regelbetrieb vorhanden; ein Hot-Standby-System immer bereit, seine Funktion zu übernehmen.

Ein Cold-Standby-Server dient der Abdeckung des Ausfalls einzelner Server oder eines Cluster-Nodes und komplettiert so das hochverfügbare System. Mehrstufige Notkonzepte sichern die Verfügbarkeit der Gesamtanlage ab. Bleibt zu erwähnen, dass Dräxlmaier auch ein automatisches Lager der Klinkhammer Group in Ingolstadt betreibt, welches die Produktion von Audi Just-in-Sequence beliefert.

PDF-Referenzblatt

DENSO Intralogistik

Daten und Fakten

  • Pallettenhochregallager (4 Ebenen)
  • Durchrollregalbereich für Paletten und Behälter
  • Tragbare Funkterminals

Denso Manufacturing UK Ltd. / Toyota, Telford, UK

Der Kunde
In dem 1990 errichteten Werk in Telford in der Nähe von Birmingham stellt Denso Klimaanlagen und Heizungen für Kraftfahrzeuge her. Denso gehört zum Toyota-Konzern, beliefert aber auch andere Automobilhersteller. Lager und Produktion befinden sich unter einem Dach.

Die Lösung
Das Lagerverwaltungssystem startet einen Kommissionierauftrag, wenn das bei einer Produktionsmaschine gelagerte Material eine Mindestbestandsschwelle unterschreitet. Innerhalb von 15 Minuten muss die Bearbeitung des Auftrags abgeschlossen sein, sonst kommt die Maschine zum Stillstand. Das Lager umfasst einen Hochregalpalettenbereich mit vier Ebenen, einen Durchrollregalbereich für Paletten, einen weiteren Durchrollregalbereich für Behälter, eine Freifläche für Artikel mit sehr hoher Umschlaghäufigkeit und ein Behälterlager für Artikel mit geringer Umschlaghäufigkeit.In den Artikelstammdaten ist definiert, in welchen Lagerbereichen ein Artikel gelagert wird, und unter welchen Bedingungen ein Nachschub zwischen zwei Bereichen ausgelöst wird. Im Wareneingangsbereich wird die angelieferte Ware zunächst nach Lagerbereichen sortiert. In den Palettenbereichen operieren Stapler, die mit fest eingebauten Funkterminals ausgerüstet sind. Die Behälterbereiche werden von Mitarbeitern bedient, die über tragbare Funkterminals geführt werden und einen Handwagen mitführen. Sämtliche Lagerbewegungen - Wareneingangserfassung, Einlagerung, Umlagerung, Kommissionierung, Bestandserfassung und Qualitätsprüfung - erfolgen Mann-zur-Ware und werden über diese Funkterminals abgewickelt.

MAN Intralogistik

Daten und Fakten

  • Fördertechnik für Alu-Guss Paletten (1,5 t)
  • Trägerpaletten  mit RFID
  • SPS - Steuerung, Visualisierung, Schnittstellen zu Betriebsdatenerfassung, Fernwartung, Teststand

MAN Nutzfahrzeuge AG

Der Kunde
Das Motorenwerk in Nürnberg produziert Dieselmotoren. Diese Motoren verfügen über die Abgasstufen Euro 4 und Euro 5 und vorausschauend bereits Euro 6. Für die 6 Zylinder Motoren mit Commonrail-Einspritzung der Baureihe D20 und D26 wird ein sogenannter Kalttest der neuesten Technologie eingesetzt.

Die Anforderungen
Zum Transport auf der Fördertechnik werden die Motoren dafür auf Alu-Guss Paletten aufgesetzt. Das Gesamtgewicht beträgt 1,5 t. Die Trägerpaletten laufen auf der für MAN eigens konstruierten Skid-Fördertechnik von Klinkhammer. Die Fördermodule sind für jeden Arbeitsplatz angepasst.

Die Lösung
Arbeitskreislauf: Die leeren Trägerpaletten (Skid´s) werden in einer Hebestation mit den Motoren beschickt und fahren zum ersten Bearbeitungsplatz. Die Plätze wurden für das ergonomische Auf- und Abrüsten der Test-Motoren konstruiert. Der Werker steht bei Arbeiten barrierefrei vor dem Motor und arbeitet an der Außenseite der Förderanlage. Die Fördertechnik ist begehbar ausgeführt und bis zum Boden verkleidet. An Drehstationen wird der Motor jeweils um 180° gedreht. Aufgerüstete Motoren fahren in die Sicherheitszelle des Prüfstandes ein. Über einen QVW fährt der Motor zuerst zur Kraftstoffbefüllung, danach zum Test. Der Skid wird in den Kalttest eingezogen und nach dem Test wieder auf dem QVW positioniert. Die Förderrollen werden dabei vom Motor abgekuppelt. An drei folgenden Reparaturplätzen kann der Motor im Fehlerfall nachgearbeitet werden. Ein Bypass fördert den Motor wieder zum Nachtest. Ermittelte Motordaten werden an zwei Flashplätzen in die Motorelektronik geschrieben. Abschließend fährt der in die Ursprungslage gedrehte Motor über einen zweiten Aufzug zur Hängebahn zurück und die leere Trägerpalette zum Startpunkt.

Die Trägerpalette ist zur Datenverfolgung mit Transponderchips (RFID) ausgestattet. Die Leseeinheiten sind in die Fördertechnik integriert. Klinkhammer hat hierzu die SPS - Steuerung, Visualisierung sowie die Schnittstellen zu Betriebsdatenerfassung, Fernwartung, Teststand usw. realisiert. Konzipiert ist die Anlage für den Dreischichtbetrieb. Die Motoren können im Dreiminutentakt bearbeitet werden. Wird die Prüfkapazität erweitert, reduziert sich der Takt auf 1,6 Minuten. Bei einer Nutzung von 80% können pro Schicht 120 Motoren bzw. 225 Motoren getestet werden. Die Kapazität der Anlage wurde im Vorfeld über eine Visualisierung simuliert.

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