Der Kunde
Die Apologistics GmbH hat, zusätzlich zu seinem bestehenden Logistikstandort in Leipzig, Europas modernstes, vollautomatisiertes Logistikzentrum für Online-Apotheken in Duiven, Niederlande, mit 20.000 m2 in Betrieb genommen. Apologistics unterstützt seine Versandapotheken mit mehr als 100.000 Produkten, von der Warenlagerung und -bereitstellung über die Kommissionierung bis hin zur “same-day“-Belieferung der Kunden.
Die Anforderung
Klinkhammer liefert, integriert und digitalisiert den kompletten Materialfluss aus dem Automatiklager, von modernster Kommissionier-Robotertechnik bis zum automatischen Versand. Für ein vergleichbares, manuelles Distributionszentrum dieser Größenordnung mit höchster Lieferqualität müssten mehr als 400 Mitarbeiter beschäftigt werden. Apologistics kommt aufgrund des hohen Automatisierungsgrads mit einem Zehntel der Belegschaft aus.
Die Lösung
Die moderne Materialflusssteuerung und Lagerverwaltungssoftware von Klinkhammer sind das Gehirn des Systems im Logistikzentrum. Sie optimieren die Performance der Anlage und bilden vollautomatisierte Prozesse mit einer Vielzahl von Schnittstellen zu automatischen Lager-, Kommissionier- und Versandsystemen ab. Das Roboter Piece Picking erhöht nicht nur die Genauigkeit beim Kommissionieren, sondern auch die Effizienz, insbesondere bei der „Losgröße 1-Kommissionierung“.
Apologistic und Klinkhammer optimieren auch nach dem „go live“ die Prozesse. Dabei unterstützt Niologic bei Prozessanalysen. Mit den Analyseergebnissen kann schnell auf die sich verändernden Kundenanforderungen reagiert und die Performance der Anlage gesteigert werden.
Für weitere Informationen: Pdf-Referenzblatt
Der Kunde
Die Sanofi-Gruppe mit Hauptsitz in Paris gehört zu den weltweit führenden Gesundheitsanbietern. Sie ist, gemäß IMS, Institute for Healthcare Informatics, das viertgrößte Pharmaunternehmen weltweit und seit langem in aufstrebenden Schwellenmärkten präsent. Sanofi setzt seine Schwerpunkte neben den frei verkäuflichen Arzneimitteln auch auf Lösungen für Diabetes, auf Impfstoffe und innovative Medikamente in Therapiegebieten wie Onkologie, Thrombose, Herz-Kreislauf, Zentrales Nervensystem und Innere Medizin.
Die Anforderung
Mit der Erweiterung des Produktspektrums stieg der Bedarf an neuen Fördertechniklösungen, um Paletten mit einem Gewicht von bis zu einer Tonne einfach handzuhaben. Am Produktionsstandort Lüleburgaz/Türkei rollen täglich mehr als 1.000 Euro-Paletten über die Wareneingangs- und Warenausgangsfördertechnik.
Die Lösung
Die Klinkhammer Group hat den Auftrag von Sanofi, Türkei, für die Planung und Realisierung der Fördertechnik inklusive zwei Vertikalförderern, einem Palettenwechsler sowie der kompletten Steuerung und Visualisierung erhalten. Aufgrund von strengen Pharma-Qualitätsvorgaben nach GMP müssen Paletten einem Wechselvorgang unterzogen werden. Bis zu 60 Paletten pro Stunde werden auf der hoch-performanten Logistikanlage von Holz- auf Hygienepaletten und umgekehrt gewechselt.Die Investitionen in die neue Fördertechnik waren notwendig geworden, da zusätzliche Produktlinien das bereits vielfältige Spektrum ergänzt haben. Bei Sanofi werden neben flüssigen und festen Arzneimitteln auch Salben hergestellt. Diese drei Produktionsbereiche sind nun über eine Förderbrücke angebunden. Herz der Anlage ist ein Palettenwechsler mit einer Kapazität von bis zu 60 Paletten pro Stunde, der die Produktionsbereiche mit Roh-, Hilfs- und Betriebs-Stoffen versorgt. Mit Hilfe der optimierten Förderstrecke werden Fertigprodukte von den Produktionsbereichen vollautomatisch in den zentralen Warenausgang gefördert. Neben der Mechanik wurde die Steuerung der Anlage sowie die Visualisierung und Materialflusssteuerung von der Klinkhammer Group realisiert.
Die Kundenvorteile
Die Optimierung des Materialflusses trägt zu einer Erhöhung des Warendurchsatzes bei Verringerung der manuellen Abläufe bei. Die Effizienz der Logistikanlage wurde dadurch deutlich erhöht.
Retrofit im Kanallager
Der Kunde
Seit mehr als 50 Jahren produziert das Familienunternehmen Apotheker Walter Bouhon GmbH, mit seiner Marke frei öl, Kosmetikprodukte. Sie sind sowohl in Apotheken als auch, mit einem ausgewählten Sortiment, in Drogerien erhältlich.
Die Anforderungen
Retrofit: Da die Steuerungstechnik und die Software der Anlage mit einem Alter von über 20 Jahren in die Jahre gekommen waren, wurden Steuerungskomponenten und die SPS-Programmierung des automatischen Palettenlagers und der Palettenfördertechnik erneuert. Der mitfahrende Schaltschrank des Regalbediengerätes wurde komplett modernisiert, ebenso wie das Sicherheitskonzept der Anlage. Auch die Materialflussteuerung und Stellplatzverwaltung wurde mit der neusten Softwaregeneration KlinkWARE 11 ausgestattet. Durch das Retrofit konnte die Anlage auf den neuesten Stand der Technik gebracht und die Gesamtproduktivität erhöht werden.
Die Lösung
Durch die Erneuerungen der Hardware, die Umstellung der Software und die Modernisierung der Anlagenvisualisierung konnten alle Prozesse nochmals überprüft, verschlankt und neue Prozesse eingebunden werden. Ersatzteile sind wieder verfügbar, die Anlagenverfügbarkeit wurde verbessert und moderne Schnittstellen wurden installiert. Ein teilautomatisierter Wareneingangsbereich bietet auf Bereitstellungsbahnen Platz für 80 Palettenstellplätze. Die Bahnen werden durch einen Querverfahrwagen mit Satellitenfahrzeug bedient. Hier erfolgen die Stichproben-Kontrollen und die Einlagerung der Waren in das vollautomatische, ein-gassige Paletten-Kanallager. Diese Lagertechnik zeichnet sich durch eine besonders hohe Lagerdichte aus. Bis zu 15 Paletten können hintereinander gelagert werden, bei einer Gesamtkapazität von 2.100 Palettenstellplätzen. Im Versand findet kontinuierlich eine Auftragskonsolidierung statt. Die Touren werden teilautomatisiert bereitgestellt. Eine Versandpufferstrecke eröffnet eine hohe Flexibilität.
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Der Kunde
Fresenius ist Weltmarktführer bei Dialysetherapien und Dialyseprodukten wie Dialysegeräte, Dialysatoren und Einweg-Zubehör. In Schweinfurt werden Dialyseprodukte nach höchsten Standards produziert.
Die Lösung
Klinkhammer hat hierfür das Komponentenlager in Form eines zweigassigen, automatischen Kleinteilelagers (AKL) errichtet. Die doppeltiefe Lagerung von Behältern und Tablaren mit Einsatzkästen sorgt für die sachgerechte Lagerung einer großen Produktpalette. Der Ausbau des Lagerbereiches erfolgte in 2 Baustufen im laufenden Betrieb.
RBGs mit Mehrfachlastaufnahmemittel sorgen für schnellen und lastwechseloptimierten Transport. Das ERP-System von Ordat verwaltet Aufträge und Bestände und übermittelt die Transportbewegungen an den DC21 Materialflüssrechner (MFR). Ein- und Auslagerbehälter werden durch einen Verfahrwagen in der AKL-Vorzone zu Stationen verteilt (Ware-zum-Mann).
